Хочу каменную столешницу сделать

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

Народ, хочу сделать каменную столешницу, летом для дачного домика, заготовил мраморной крошки в перспективе муки и думаю, как лучше сделать?

1.вариант в форму смесь с бокситной смолой мраморной крошки, муки и пегмента.
2. смесь из белого цемента, мраморной крошки и пегмента.
3. смесь из акриловой смолы или чего подобного, мраморной крошки и пегмента.

Сделаю зеркальную форму отполирую, надо покрыть форму чем-то вроде геля, вазелина или парофина, заливается слой смеси и впечатывается доска дсп.

Ну вот типа так, если есть опыт поделитесь или предлагайте

 

Могу предложить чужой опыт. Внизу страницы фото этапов превращения ОСП в камень.

 

Ну технология приблизительно понятна, но хотелось бы знать какую смесь использовать, состав.

На фото видно, как он подговленную доску обмазывает составом и ровняет мастерком, при этом, как по мновению волшебной палочки цвет столешницы в конце работ меняется( красит, что ли),и поверхность щербатая.

Я хочю разобраться, как лучше приготовить раствор, уз каких ингридиентов?

 

Вот кое чего нарыл:
Жидкий камень
августа 30, 2010 Опубликовано в Есть идея!

В настоящее время чрезвычайно популярными являются изделия из жидкого камня. Материал, обладающий уникальными свойствами, идет на изготовление кухонных столешниц, подоконников, моек и еще многих других изделий.



Изделия из жидкого камня пользуются на рынке стабильным спросом. Наверное, этим в первую очередь объясняется высокая цена изделий. Хотя себестоимость той же столешницы, изготовленной из жидкого камня, в разы меньше ее розничной цены.


При соблюдении всех норм и правил наладить производство тех же столешниц в домашних условиях не такая уж сложная задача. Думаю, это неплохая идея для развития собственного бизнеса.


Технология изготовления изделий из акриловой смолы во многом схожа с той, что изобрели домашние кулибины еще в 70−80-е годы прошлого столетия. Правда, для этого использовали наиболее доступный в то время материал — эпоксидную смолу.


Имея в наличии белый песок, мел, диабазовую черную муку, белую мраморную крошку в качестве наполнителя, получали изделия, по внешнему виду напоминающие мрамор. Добавляя различные неводные красители, получали, порой, очень красивую поверхность. Расход красителей подбирался экспериментально.


Смесь состояла из 80% наполнителя, 18% связующих материалов и 2% красителя. Для приготовления смеси в смолу добавляли разбавитель и тщательно перемешивали, затем — отвердитель и снова перемешивали. После этого смесь нагревали на «водяной бане» примерно до 50 градусов, добавляли наполнитель, тщательно перемешивали, затем добавляли краситель и снова перемешивали. Далее смесь выливали в форму.


Форму готовили следующим образом. Брали лист стекла и тщательно протирали тряпкой, смоченной ацетоном, а затем — сухой тряпкой. Наносили восковую мастику и через 20 минут полировали сухой салфеткой. От того, насколько тщательно была выполнена предварительная обработка стекла, зависело впоследствии качество поверхности полученного изделия.


Для бортиков использовали полированные алюминиевые уголки, на внутренние поверхности которых наносили тонкий слой смеси парафина и скипидара. Смесь предварительно готовили на «водяной бане», расплавляя парафин в скипидаре, а затем охлаждали до комнатной температуры. Бортики крепили на стекло с помощью замазки.

Если же вместо стекла использовали оргстекло, то смесь к нему не прилипала, и в этом случае обходились без мастики.


Для получения поверхности, похожей на мрамор, готовили основную смесь и в меньшем количестве дополнительную смесь другого цвета. Форму располагали строго горизонтально. Добавляли в основную смесь немного дополнительной смеси. Делали несколько круговых движений палочкой на поверхности смеси и верхний слой переносили в форму. Так повторялось до полного заполнения формы.


Для того, чтобы вышли пузырьки воздуха, первый слой накладывали толщиной не более 10 мм, а последующие порции смеси переносили через 30 минут.


Если изделие находилось при комнатной температуре, то через 15−18 часов снимали бортики и отделяли изделие от стекла. Заливы срезались ножом, а место среза тщательно полировалось.


Изделия из эпоксидной смолы нежелательно использовать в закрытых помещениях, а вот на террасах, в подсобных помещениях можно сделать пол, лестничные ступеньки. В этом случае в качестве наполнителя к эпоксидной смоле добавляют дробленую гальку размером 2−4 мм. Используя гальку различных цветов, можно получить красивое половое покрытие.


Применив в качестве связующего элемента акриловую смолу, например, Технакрил, выпускаемый в Чебоксарах, думаю изготовить столешницу по данной технологии. Если кто уже имеет подобный опыт, прошу поделиться с народом. Взято с / / iddeas. ru / novosti / zhidkij-kamen. html # more - 735

 

Отлил бетон с арматурой в раму из 40 уголка. Снизу подвел фанеру. Предусмотрел отверстия для мойки и варочную поверхность. Сверху облицевал кафелем половом. Это в квартире. Результат всем понравился...
Теперь, думаю, для дома буду использовать керамогранит матовый.

 

Я так понял, что фанера осталась. Или она использована только при формообразовании. А как бороться с короблением, если попадет влага?

 

Фанеру сняли.

 

Хочу каменную столешницу сделать!

ДАЙТЕ ЖЕ ФОТО!

 

Я бы тоже фото посмотрела!

 

Это фото стола в ванную.

Теперь так

 

Красиво молодца.

 

Все намного проще, каркас собирается из гкл, если будете по ней ходить, то из фанеры


Сообщение отредактировано. Убедительная просьба размещать фотографии исключительно через опцию Загрузить файл.

 

Очень красиво

 

Гхм... а где мраморная столешница?

 

Inog Всем форумчанам доброго времени суток. Хотелось бы ответить inog. Сначала немного не по теме, но чтобы было понято, во что Вы хотите ввязаться. Имея достаточно хороший финансовый запас и устойчивый заработок я решил чуть более года назад открыть новый бизнес (согласно американскому правилу: не класть все яйца в одну корзину).

По поводу самостоятельного изготовления: Для изготовления Вам потребуются:

• рабочий стол для отлива столешницы- 20 т. руб.,
• миксер для замешивания гелькоута в первый напыляемый слой. и смолы в остальные слои- от 3-4 т. руб. (хотя для одного раза можно дрелью, думаю есть у каждого),
• шлифовальные машинки разного типа от 3-4 т. руб. за каждую (минимум надо две, а то и три, у меня их пять),
• ручная циркулярка от 5 т. руб.,
• расходники (шлифшкурка, перчатки, распираторы, и другие мелкие вещи, всех не перечислишь -150 руб./м2),
• распылитель для нанесения гелькоута - от 3т.руб.,
• пистолет для термоклея - от 500руб.
• и, главное в оборудовании, компрессор на 350-400 литров/мин.-15 т. руб

Да чуть не забыл, помещение должно быть хорошо вентилируемым, иметь стабильную температуру 20 грд. и иметь электропитание трёхфазное.
На один м2 сырья Вам потребуется от 4т.руб. И наверное самое главное ПЕРВЫЙ ТОЛКОВЫЙ ПРОДУКТ У ВАС НАЧНЁТ ПОЛУЧАТЬСЯ ПОСЛЕ ПЯТОГО ШЕСТОГО ИЗДЕЛИЯ.
Если я Вас не разочаровал, пишите, отвечу, пришлю фото своих изделий