Навес беседка

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

Добрый день всем добрым людям.
Немного предыстории.
В доме я живу четвертый год.
Первый сезон ушёл на доделки внутри дома и забор. Второй сезон - на доделки по фасаду. Была подшита кровля, сделана входная группа

и перекрашены фасадные декоративные элементы.
Дом стал выглядеть вот так:
Третий сезон ушёл на обустройство веранды, отделку цоколя и ландшафтные работы.
Веранда
По ландшафту было сделано следующее: выставлены все уровни, подготовлено основание и установлены бордюры.

 

Поскольку изначально был некий план (проект) благоустройства участка, сделанный ещё до постройки дома, то его и придерживался. Проект предполагал наличие навеса-беседки размером примерно 5*5 метра. Зачем навес при наличии веранды (веранда - 6,5*2,4 метра)? Я не знаю, жена рисовала, да и 15 соток чем то надо заполнить. В процессе эксплуатации участка возникла мысль сделать не один, а два навеса, схожих по архитектуре и конструкции но с разным назначением и оформлением: один - для отдыха, другой - хозяйственный, для складирования и хранения всякой всячины, чтоб не мокла под дождём и снегом. Под хозяйственный навес запланировал убрать металлический гараж 3*4 метра, который использовался как бытовка в процессе стройки. В сарайку был вынесен резервный генератор. Но обо всё по порядку.

 

Изначально навес предполагал купить. На просторах и-нета есть несколько фирм, предлагающих на вид вполне приличные изделия. С одной компанией даже связался. Проблема возникла в сроках и расстоянии. Изготовители настаивали на приёмке изделия очно. Оценив расходы на сами изделия, поездку, доставку и разгрузку решил попробовать сделать всё самостоятельно.
Вдохновение черпалось здесь:
https://www.forumhouse.ru/threads/437202/

 

Поскольку изделия планировалось изготовить два, то посчитал целесообразным заказать проект силовой конструкции. Проект был выполнен на основании понравившегося эскиза.
Собственно сам образец

 

Теперь размышлизмы, нудно и долго, наберитесь терпения.
Иллюзий по поводу качества материала (дерева) у меня не было. Поэтому все детали (кроме стропил) предполагалось сделать из клееного дерева.
Так же я ограничен станочным парком. Профессионального оборудования у меня нет. Всё делалось на бытовых станках: распиловочный стол с пилой Деволт, он же фрезерный стол, рейсмус Jet 12, торцовка и мелкий электроинструмент. Начинал я строгать на фрезерном столе приспособив длинную пазовую фрезу 60 мм.

Получив в начале весны проект заказал материал: доска камерной сушки не строганая, размер 2000*50, брусок сухой строганый, разных сечений, доска сухая строганая. Всего объёмом около 2-х кубов.
Скажу сразу, за 8 лет строительства по результату это был один из самых жестких кидняков. Предоплата 100%, нал, сроки сорваны, общий срок "изготовления" вышел 40 дней. Когда приехал забирать материал и увидел, что мне предлагают, дошло не то что до драки, даже похуже... Продавцы были невозмутимы: "мужик, ты не ори, забирай свою предоплату и вали нафиг, мы найдем кому это продать". По результату забрал что есть со скидкой 5%.
Брусок сухой строганый 40*40 мм
Доска сухая строганая 150*50, оцените калибровку

 

Ещё у меня возникла проблема технологии склейки столбов (балок). По проекту данные детали сечением 160*160 мм. Длины столбов 233 мм, поперечных балок более 4-х метров, продольных - более 5,5 метра.

 

Интернет знает многое, если не всё. В том числе и технологию склейки балок в кустарных условиях. Устав шоркать брусок на импровизированном фуговально-вертикальном станке, оценив размеры " бедствия" по обработке материала и объём общих работ была выработана следующая технология:
из всей партии материала выбрал наиболее приличные доски на стропила;
остальное сортировалось, распускалось на бруски разной длины, фуговалось, рейсмусовалось и снова сортировалось;
из брусков склеивались доски (длинные щиты) нужного размера и длины, после чего доски повторно обрезались и калибровались на рейсмусе;
из досок склеивались готовые детали.
Для такой работы был приобретён самый простейший фуганок

приобретены или изготовлены нужное количество струбцин. Так же сделал некое подобие рабочего стола, поскольку основной распиловочный было жалко портить клеем.
На фото ниже примеры различной конфигурации моей мастерской в процессе изготовления (вообще то это помещение - тёплый гараж на две машины, но используется больше как столярная мастерская и склад хранения товара)

 

Изначально я хотел сделать хозяйственный навес, потренироваться так сказать. Поскольку такое изделие я делал первый раз, неизбежно бы вылезли косяки, которые не так критичны на хоз дворе. Но быстро стало понятно, что осилить в сезон два навеса, тем более, что были запланированы и другие работы на сезон по дому и участку, я просто не успею. Забегая вперед скажу, что и один то навес я сделать до конца не успел.

 

Начал я изготовление в самых мелких деталей беседки - составных подкосов. Фото процесса изготовления у меня нет, это фото уже готовых подкосов.

Подкос покрашенный, смонтированный на беседке

На них ушли обрезки всего и вся, наибольшая длина отдельного элемента подкоса - 60 см.
Склеивал из брусков,

потом бруски - в брус, далее обрезка, фрезеровка торца и паза, снятие кромки, шлифовка, склейка.
Так как торцовка у меня без протяга, паз сначала вырезался на циркулярной пиле посредством каретки после чего дорабатывался на фрезерном столе. Торец фрезеровался сразу фигурной фрезой по дереву, самой крупной, какую удалось купить за приемлемые деньги. Сборка подкоса осуществлялась на конструкционные саморезы Вюрт 8*120 и 8*160 с проклейкой сопрягаемых элементов (так в проекте, от проекта старался не отступать).

 

Немного ещё про конструктив: вся беседка собрана при помощи конструкционных саморезов. Я сам так попросил в техзадании. Применял саморезы Вюрт нескольких типоразмеров: от 8*120 до 8*260. В проекте были саморезы Ф6, но что уж удалось купить в сложившихся условиях. Клей - Клейбйрит ПУР 501.8. Заказал коробку из Москвы (у нас не было), не хватило, доклеивал 501.0. По ощущениям, у 501.0 больше время экспозиции на несколько минут, что для меня было важно на летней жаре. Оба клея - конструкционные, без вариантов.

 

Потренировавшись на мелких деталях приступил к крупным.
Со стропилами всё понятно. Стропила были изготовлены из цельной необрезной доски 50*200. По факту доски были 48-54 на 190-205. Длина стропил 3,05 метра.
Доски фуговались и прогонялись через рейсмус. Единственно что я не стал делать, это выдерживать одинаковую толщину стропил. По проекту толщина 45 мм, у меня получилось 46-48. Просто лишнее переводить в стружку было лень, а на глаз разница не заметна.
Все запилы на стропилах делались в мастерской по чертежам, проверял по одной детали, которую использовал в качестве шаблона. Вроде всё понятно, но при сборке начались пляски. Но об этом позже.

 

По проекту несущая конструкция собрана из бруса 160*160. Длина столбов 233 см, балок более 4-х метров. Проблема заключалась в том, что найти приемлемый для склейки брусок даже 3-х метровой длины оказалось не возможно. То, что мне продали было кривое, кручёное, с сучками, занимавшими 80% сечения и прочими радостями. И практика показала, что отфуговать изделие длиннее 3-х метров дажа с удлинителями столов фуганка практически не возможно для моего станка.
Неизбежно встал вопрос о сращивании брусков в длину.
Для сращивания приобрёл такую фрезу

старался, чтобы в бруске нужной длины было не более 1 соединения.
Из ровного щита был сделан импровизированный кондуктор

Процесс склейки

После высыхания готовый брусок повторно отправлялся в рейсмус.
Результат
Таким образом было изготовлено нужное количество нужной длины.

 

Балки и столбы изготавливались по следующей технологии. Из бруса необходимой длины клеился длинный узкий щит. ширина столбов и балок 160 мм, щиты клеились с небольшим, 1,5-2 мм запасом по ширине. После высыхания щиты прогонялись через рейсмус. Далее щиты подбирались по толщине, чтобы готовое изделие имело размер 161-163 мм. Припуск оставлял для финишной обработки.
А вот с финишной обработкой в рейсмусе возник нюанс. Дело в том, что стандартный рейсмус Jet 12L обрабатывает детали до 155 мм. Но резьбы на его стойках хватает по длине и на 160, необходимо лишь переместить стопорное кольцо. При обработке балок рейсмус крепил к столу, к столу же были смонтированы направляющий и принимающий ролики. Без этого никак, так как вес балки превышал 60 кг.
Для склейки балок были изготовлены необходимое количество струбцин, принцип понятен на фото. Шаг струбцин 30-35 см.
Затягивал ударным гайковертом. Чтобы столбы и балки не склеились в форме сабли основой выступают две квадратных трубы 50*50*3 мм. Впоследствии от струбцин, удерживающих смещение щитов в горизонтальной плоскости я отказался и стол применять шканты. Работы проводились во второй половине мая, температура была более +30 и времени экспозиции клея не хватало, чтобы спокойно всё обжать и чтоб ничего никуда не съехало. Ну и со шкантами мне показалось проще и склейка выходила более точной, хотя времени на подготовку уходило чуть больше. Клеил на Клейберит ПУР 501.8 или 501.0. Субъективно показалось что 501.0 имеет большее время экспозиции, чем 501.8. А так разницы не заметил.

На фото среза можно оценить результат и качество склеивания детали.

 

Пазы вырезал циркуляркой, окончательная обработка фрезером

Снимаем фаску

Заделываем сучки

Шлифуем

Готовый результат

Запил конькового прогона

Коньковый прогон - тоже клееный.

 

Все работы делал один. Готовые балки таскать весьма не легко. Всего на изготовление силового каркаса у меня ушло 6 недель времени, 1,7 кубометра "пиломатериала", 9 литров конструкционного клея Клейберит и коробка саморезов Вюрт 8*120. Дерево покрыл Тиккурила Валти Праймер (куплен до известных событий) и сложил до лучших времен, так как летом время дорого и надо было делать благоустройство участка.