Садовые измельчители фрезерного типа

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

К своему измельчителю я шел несколько лет. Сначала пришло осознание необходимости переработки органики. Затем начались поиски информации. В том числе и на этом форуме. Тогда он мне ничем не помог. Информации было совсем мало. Купил дешевый дисковый измельчитель, потом китайский фрезерный Ryobi, а позже и немецкий фрезерный Bosch AXT 2500HP. Сейчас, прочитав тему 'Садовые Измельчители', был несколько шокирован неразберихой. Очевидцы все время путаются в показаниях, в типах измельчителей, в их возможностях, сильных и слабых сторонах. Решил создать отдельную тему по фрезерным измельчителям, что бы потенциальному претенденту было проще разобраться в характеристиках этих машин. Почему фрезерных? А они мне ближе по духу. Спокойные, тихие, надежные, без визга и пыли, не размахивая руками делают свою работу.

Здесь всё про невозможность фрезой измельчать тонкое сырое рассказывают. А потом выясняется, что половина пользователей не представляет смысл регулировки упорной пластины. Если мы сделаем зазор между фрезой и упором 0.01мм., то сможем перерезать даже волоски. А зачем упор сделан из алюминиевого сплава? Поставили бы стальной каленый, чтоб навсегда. Так нет же поставили пластилиновый. Сделано это специально, что бы при регулировке фреза могла срезать изношенный кривой слой упора и снова сделать зазор минимально возможным. Этого свойства напрочь лишены дисковые измельчители. Там ножи летают мимо алюминиевого упора, не имеющего возможности регулировки, что конструктивно делает невозможным переработку органики тоньше зазора, который со временем только увеличивается.

Производитель прекрасно понимает, что упор является изнашиваемым элементом. Любой дрючок сдирает слой алюминия с упора. И, чем тверже ветки, тем быстрее упорная пластина изнашивается. Любопытные могут посмотреть зазор на просвет и убедиться в износе.

Дальше. Совершенно очевидно, имея зазор в 0.1мм., мы могли бы перемалывать почти любую растительность из тонких и гибких (траву). Однако на китайских фрезерных клонах такого зазора добиться не получится. Во-первых, из-за свободной посадки фрезы на вал. Фреза на валу смещается от оси на 0.5-0.8мм., что приводит к выдаче 'колбасок' длиной в оборот фрезы. Во-вторых, из-за не точного и не правильного изготовления точек крепления упорной пластины. Под нагрузкой пластина поворачивается по диагонали, многократно увеличивая зазор с одной стороны от регулировочного винта, и прижимаясь к фрезе с другой (с которой сразу срезается слой алюминия).

В результате мы получаем не вогнутую рабочую поверхность упора (в идеале середина упора должна изнашиваться быстрее краев), а наоборот выгнутую. В итоге вместо 0.1мм. мы имеем минимально возможный зазор в середине 0.5мм., а по краям даже больше 1.0мм. Теперь на выходе мы имеем уже не колбаски цепочек, а длинные ленты, наматывающиеся на фрезу и забивающие зубья. И это еще если мы время от времени регулируем зазор.
Вот такая грустная история

 

Что бы не было сомнений в возможностях фрезерного измельчителя представлю несколько фотографий.
1. В наших теплых краях травушка-муравушка - это чаще всего амброзия всех сортов, лебеда, полынь, всякие колючки и перекати-поле. Вот сноп цветущей амброзии (аллергикам даже не смотреть!).
2. Доступность регулировки зазора - правило хорошего тона конструктора.
3. Качественная наклейка, за 5 лет не потерявшая вида, - признак щепетильности производителя даже в мелочах.
4. Амброзия на выходе измельчителя. Красивые соцветия для четверти населения являются смертельными.
5. Это то, что стало с органикой после двухнедельного горячего компостирования и недельного пребывания в земле. Крупные чопики - остатки широколистной амброзии до 2м.в высоту и обрезанных веток плодового сада.
6. Пример получаемой из разнотравья фракции.
7. Пример волгоградского 'разнотравья'. Самые высокие - цветущая амброзия двух видов.

Кстати, есть минус в заделке органики в верхний слой земли - появление личинок жуков от бронзовки до майского и носорога. Пока не вижу для сада последствий. Корни точно не грызут. Иногда вожу их на рыбалку. Собираю, пытаюсь содержать в неволе. 'Гумус' после них превосходный (легкий, рассыпчатый, мелкозернистый) и пустой в плане питательности. За зиму получаю от них два ведра такого добра для домашних цветов.

 

Тут у нас порядок разборки рабочего органа.
1. Передняя крышка крепится четырьмя винтами.
2. После выкручивания винтов крышка аккуратно стягивается с вал-фрезы.
3. Потом вытаскивается вал-фреза.
4. За ней снимается упорная пластина.
5. На торцах корпуса редуктора и крышки закреплены каленые торцевые ножи-уплотнения. Предназначены для исключения наматывания на вал тонких нитей. Подшипники скольжения в редукторе и крышке очень любят смазку.
6. Упорная пластина. Вал-фреза имеет четырехгранный хвостовик для восприятия вращающего момента от редуктора.
Хотелось бы акцентировать внимание на конструктивное отличие вал-фрезы от фрезы, одеваемой на вал. В данном случае показана вал-фреза. Фреза изготовлена вместе с валом как единое целое и имеет одну ось вращения, что обуславливает высокую точность центровки режущих зубьев и минимальное их биение при работе. Фреза же, со свободной посадкой на вал (шпоночная или четырех- шестигранная), конструктивно имеет отклонение от оси вращения, что негативно сказывается на качестве измельчения растений с прочной волокнистой структурой коры (на выходе цепочки/колбаски). Подшипники скольжения здесь предпочтительнее шариковых или роликовых из-за большей точности и большей износостойкости при малых скоростях вращения с большими знакопеременными нагрузками.

 

Как он измельчает траву.

 

@Lbfuyjcn, как ты считаешь - из фрезы такого типа может что-то получиться?

 

@AlexSobol, из этого может получиться. Фреза хорошая, но нужно много учесть. 1. Желательно придумать центровку на валу (хоть в центрах зажимать фрезу). 2. Зубы так же в центрах точно заточить и по высоте, и по боковому вылету. 3. Предусмотреть качественное уплотнение торцов от наматывания тонких стеблей/ниток. 4. Учесть высокую боковую нагрузку и на фрезу, и на крышку (корпус) из-за косозубости. (На фото разборки измельчителя у дюралевой крышки видны ребра жесткости, но она не очень толстая, не рассчитана на серьезную боковую нагрузку). 5. Сторона, к которой будут при резе прижиматься ветви должна быть защищена антифрикционным противоизносным покрытием (каленая полированная пластина). 6. И да, высота зубьев мала - максимальный диаметр ветвей небольшой. 7. Плюс победит рассчитан на рез стали, а не дерева. Достаточно острый угол заточки ему не сделать. Да и при попадании камня может легко треснуть.
Вот сколько проблем только навскидку. Но есть и плюс - косой рез должен быть легче - меньше мощность двигателя.

 

Тут человек спрашивал про RYOBI 3045. Быстро нашел и глянул его обзор. Как обычно, все грустно.
Слова можно пропустить, там больше хвалебных од чем правды, а вот само видео говорит о многом, при чем в основном о минусах этого измельчителя.

1. По звуку слышно, что внутри установлен высокооборотистый коллекторный двигатель с многоступенчатым редуктором. Для производителя - реальная экономия на меди (двигатель в несколько раз меньше размерами, чем нормальный асинхронный). Для покупателя - головная боль (ограниченный ресурс щеток и коллектора, подшипников двигателя, большие потери в редукторе, визг редуктора на высоких оборотах, сильная зависимость оборотов двигателя от нагрузки).

Плюс проблемы с защитой. При выключении через пол секунды слышен надсадный звук аварийного останова. Это срабатывает защита от инерционности системы. Ротор высокооборотистого электродвигателя имеет очень приличную запасенную инерцию. В случае измельчителя это опасно (вдруг вы выключаете его из-за опасности затягивания в измельчитель котенка или руки). Данная конструкция сама не может остановиться быстро. Поэтому в нее включен электрический останов, который закорачивает выводы электродвигателя (который в момент прекращения подачи питания продолжает вращаться и как генератор уже сам вырабатывает электричество). Так вот по звуку слышно, разгон электродвигателя происходит медленнее чем останов, значит при остановке ток в обмотках двигателя выше чем при пуске. И он в несколько раз выше номинального. Этот факт наверняка не продлит жизнь двигателю.

2. Очень удобный ящик для измельченной органики на поверку оказывается источником раздражения для оператора. Он не наполняется, как в видео, под завязку. Ссыпающиеся внутрь чопики выстраивают конус, который вершиной упирается в выходное отверстие измельчителя, перекрывает его, заполняет выходной канал, после чего измельчитель перестает измельчать ('забивается'). Придется часто выдвигать ящик и рассыпать этот конус по дну. При этом запорный механизм с датчиком плотного закрытия - довольно ненадежные. При частом задействовании они быстро перестанут правильно работать. Разбирающийся в технике плюнет на гарантию и выкинет датчик, что бы можно было работать и без ящика. Остальным придется возить измельчитель на сервис для его замены.

3. Режим 'заточки ножей' - обман от начала до конца. Этот барашек просто подводит упорную алюминиевую пластину к зубьям фрезы. Стальные зубья фрезы срезают часть алюминия, выравнивая сопрягаемую поверхность пластины для более качественного реза мелких веток. Здорово конечно, но при этом пластина становится тоньше. Она - расходный материал. Правда купить этот расходник будет потом проблематично. Сами зубья фрезы заточить можно только вынув из измельчителя. Вручную 'на коленке' этого сделать не получится (правда и требуется это не быстрее чем сгорит двигатель). По звуку 'заточки ножей' слышно, что звук не быстрый равномерный, а периодический, как будто фреза не всеми зубьями проходится по прижимной пластине, а только одним. Это не обман слуха. Это обман производителя. Ему сложно (соответственно, дорого) сделать конструкцию с точным позиционированием фрезы. В дешевых китайских клонах фреза имеет существенное радиальное биение. В результате чего быстрее изнашивается прижимная пластина, невозможно измельчать тонкие ветки, происходит наматывание коры свежих ветвей на фрезу. Что делает такой измельчитель бесполезной игрушкой. К сожалению, такой конструктив теперь практически у всех бытовых измельчителей фрезерного типа, поставляемых в нашу страну.

 

Так какой брать, чтоб дешево/сердито?

 

Так любой дешевый и берите. Они все из разряда "Хотели по-дешевле? Получите." Или надеетесь, производитель вам по ошибке за копейки шедевр впарит? Тема экологии сильно в моде. Значит, цена на околоэкологичные товары завышена. В том числе и на измельчители. Какой бы вы ни купили, соотношение цена/качество будет выше нормы. Только давно известные простые вещи имеют реальное соотношение цена/качество. Купите топор. Дешево, сердито, универсально. И ветки порубить, и траву. И это не шутка. Видел, как человек с нормальным достатком за полчаса выкорчеванное молодое деревце ножовкой и топориком распределил между дровницей и компостером. Думаю это лучше, чем отдать деньги, поиграться, а потом месяц ждать свой измельчитель из починки.

 

Садовый измельчитель Ryobi RSH2455
Поставляться в магазины перестал. Поэтому это описание его внутреннего содержания скорее похоже на прощальную речь. Предполагаю, получился слишком дорогой в производстве, теперь научились делать дешевле, поэтому его теперь не производят.
У меня в периодическом пользовании лет 6. Пару раз разбирался (обрезать лишний пластик, набить смазки в редуктор, заменить заржавевший подшипник). Перемолол за это время кубов 5-6 мульчи и не доставил серьезных отрицательных эмоций. Могу ему поставить твердую тройку по качеству исполнения и качеству измельчения.
Двигатель еще асинхронный конденсаторный. Вообще без проблемный и, думаю, переживет механизм измельчения на много лет. На нем останавливаться нет смысла, хотя производители сейчас стараются заменить асинхронники на высокооборотистые коллекторные двигатели - это дешевле, но и не надежно.
На первой фотографии показаны:
Упорная пластина Ryobi RSH2455 и под ней для сравнения Bosch AXT 2500HP. Заметьте, насколько разная ширина пластин при практически одинаковой мощности (2.4 против 2.5 кВт).
Водило первой ступени с двумя шестернями планетарного редуктора. Видно, отверстия шестерен намного больше осей. Это не обман зрения - при сборке забыли запрессовать втулки. На удивление существенного износа осей или шестерен не наблюдается.
Водило с тремя шестернями второй ступени планетарного редуктора. Тут бронзовые втулки стоят, но износ уже 0.5-0.7 мм. Втулки нужно менять.
Коронная шестерня второй ступени, 8-ми лучевая фреза, шестигранный вал фрезы.

Здесь - сторона редуктора, обращенная к фрезе. Носок на конце солнечной шестерни входит в отверстие водило второй ступени и разбил его. С другой стороны в полый короткий вал входит вал фрезы, имеющий на этом конце двусторонние лыски для передачи крутящего момента. Для удешевления техпроцесса отверстия под оси при сверлении прослаблены, потом в отверстия вставлены оси и их посадка потом прессом обжата с двух сторон. Естественно, оси держатся слабее, две разболтались и вываливаются.

Тут крупным планом показаны две упорные пластины. Бошевская поломанная (долгая тяжелая жизнь). А в чем еще отличие?

А тут?

А здесь?

Обратите внимание, на Бошевской пластине куча обозначений. Это правило для нормального производителя - указывать принадлежность, дату, каталожный номер. Наш ГОСТ предусматривает на алюминиевых деталях указывать еще и состав сплава. Как видим и у немцев подобный стандарт существует. Китайцам на это плевать с большой колокольни. Проверил по автомобильным запчастям - тоже самое: на оригинальных кронштейнах состав указан, на китайских - нет.
AlSi9Cu3 означает что в алюминиевом сплаве есть еще 9% кремния, 3% меди, ну и еще чего-нибудь по мелочи. Сплав такой группы называют силумином. Он очень распространен и из него делают в том числе и кухонную посуду. Он, как и алюминий не подвержен атмосферной коррозии из-за поверхностной оксидной пленки. В отличие от алюминия силумин более прочный, менее текучий под нагрузкой.
А теперь посмотрите на третьем фото на пластине Ryobi видна соль, коррозия. Это не силумин. Это дюраль. И китайцы не собираются ни перед кем отчитываться, указывать состав. Дюраль - это хорошо. Этот материал может закаливаться и получать прочность, соизмеримую со сталью. Он с самого своего рождения широко применяется в воздухоплавании, начиная с дирижаблей. Один большой минус - межкристаллическая коррозия. Поэтому детали из дюраля используют только с покрытием (анодирование, лакирование, окрашивание). На чем выиграли китайцы? Посмотрите, пластина из дюраля тоньше и еще не поломалась, на нее ушло меньше алюминия. Чего потеряли пользователи? На втором фото видно: пластина из силумина чистая, есть только царапины и задиры, а пластина из дюраля имеет следы наволакивания древесины. Рабочая зона пластины от соприкосновения с соком растений корродирует, покрывается окислами, раковинами и впоследствии как наждачка сдирает слой с измельчаемого дерева. Это в итоге увеличивает сопротивление при затягивании измельчаемого материала, снижая выходную мощность, увеличивая вероятность "забивания" рабочего органа. А с чистого силумина каждый дрючок сдирает поверхностный слой алюминия и как на салазках въезжает на нем под фрезу. Т. е. за счет износа упорной пластины облегчается подача материала. Вот такой расклад.

 

По прошествии нескольких лет эксплуатации новая упорная пластина достигла предельного износа.

Вид сбоку наглядно демонстрирует выработку в средней части. Регулировочный винт полностью завернут. Можно было под него что-нибудь подложить, но пластина стала уже слишком тонкая. Вспомнил, где-то валялась аккуратно прибранная старая, сломанная пополам. Отнес ее аргонщику.

Вот что получилось после сварки и токарно-фрезерной обработки.
Установил, опробовал. Понравилось. Лишь спустя полтора месяца, достав снова эту пластину, понял почему так часто приходилось подкручивать регулировку.

Силумин был заварен алюминием и пластина стала 'пластилиновой'. Гнулась, гнулась, да и начала рваться. Найти и купить новую пластину теперь стало проблематично. Изготовить форму и отлить - долго (а времени, как обычно, нет). Вернулся к своей давнишней идее сделать упорную пластину из стали.

Вот что получилось. Если регулировочный винт не дотянется, приварю на пластину какой-нибудь подпятник. На выходных буду пробовать.

Ради такого дела потратил еще пол дня на заточку фрезы. На токарном станке твердосплавным резцом. Разброс по зубьям 0.1 мм. На выходных планирую полевые испытания. По окончании сезона отпишусь.

 

Докладаю, на выходных попробовал.

Как-то не пошло поначалу. Выяснился большой износ втулок фрезы. Из-за недостатка смазки вал фрезы начинает ржаветь. Начинает от зубьев, постепенно продвигаясь дальше вглубь втулки. Ржавчина изнашивает бронзовую втулку. Внешняя износилась сильно, фреза перекашивается и плохо обрезает об упор. Такого куска бронзы не нашлось, изготовил втулку из капролона. Мешков 5 можжевельника намолол. На удивление капролон пока держится. И стальная пластина тоже ведет себя не плохо. Я ее перед установкой типа 'заворонил', пока не ржавеет. Рабочая поверхность отполировалась.

 

Снял переднюю крышку проверить капролоновую втулку. А нет износа, держит это бешенное давление. Посмотрю, что будет летом в жару, но сейчас даже вязкий вяз жует без последствий. Правда, 'колбаски' выдает. Ничего не поделаешь - большие люфты. И в посадке упорной пластины, и внутренняя втулка еще не менялась. А у вяза кора ну очень прочная, да и древесина далеко не сосновая и не фруктовая. Но тот же можжевельник крошит в легкую.

 

Lbfuyjcn
Скажите пожалуйста, на данный момент вы советуете фрезу нож или ролики?
И какой будет ваш совет по фрезе с ценой до 25 тыс руб?
Спасибо

 

Принадлежу к тому большинству, которое считает свою жизнь достаточно правильной. Соответственно и большинство выборов было сделано правильно. Мой выбор описан в первом абзаце этой темы: китайский дисковый, потом китайский фрезерный, затем немецкий фрезерный. Позже взамен первому сгоревшему был куплен еще один дешевый китайский. Теперь занимаюсь профилактическим ремонтом немецкого и модернизацией китайского фрезерных. Сначала на дешевом определиться с целями и возможностями, потом приобрести или изготовить нужное. Таков мой путь. У вас он может быть другим. По конкретным моделям не подкажу.