Мебель для обустройства мастерской, для дома и дачи

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

С учетом этого ограничители просвета сделал съемными. Для этого из ДВП на упоры сделал накладки образующие паз. Ограничение просвета крепится за счет паза и одного самореза в верхней точке.

Закончив с деталями, приступил к испытаниям. Программа и последовательность та же.
1. С установленным на штатный раструб дополнительным шлангом без стружкососа.

2. С установленным на штатный раструб дополнительным шлангом. С подключенным стружкососом.

3. Без этого шланга с подключенным стружкососом.

Перед штатным выпуском для пылеудаления на пиле регулируемая деталь с резинкой.

В деталировке эту деталь не нашел. Похоже это ограничитель для защитного кожуха, а резинка задает направления выброса опилок.

Показалось, что опилки отлетают от этой резинки и летят на стол. Снял этот узел. Позже посмотрю подробней для чего этот узел и на что влияет.

Без него стало немного лучше. Оказалось оптимально с подключенным стружкососом, без этой детали и с дополнительным шлангом.

 

Немного отвлекусь. Попался интересный вариант разборного сборочного стола с возможность использовать его и под станки. Удобно в маленькой мастерской и на выезде.

 

Продолжение испытаний. Без детали с резинкой. Расписывать не буду, но с пылесосом опилок чуть меньше.


Обратил внимание, что правая сторона пылится больше. Решил поэкспериментировать с поворотом дополнительного шланга. Изменения не значительные, но есть.

Первое фото без стружкососа. Оптимально, когда шланг повернут, как на фото 3.

Окончательно от пыли избавиться не удается. Решил попробовать с подключенным штатно пылесосом. Изменений нет. Пылит даже больше чем без стружкососа.


Стало понятно, что возможности короба используются полностью и большего от него не добиться.

Проблема в конструкции пилы. Больше опилок с правой стороны.
Почему?
Думаю это из-за двигателя. Воздушный поток от двигателя раздувает опилки от диска.
Выход из положения?
Изменить направление воздушного потока. Пока на этом теоретическом выводе и остановился. Может быть, продолжу эксперимент, а может, так оставлю. По сравнению с тем, что было уже большой прогресс.

Следующий этап изготовление ящиков и фасадов к ним.

 

В выходные проверил свои предположения. Снятая регулируемая деталь с резинкой к кожуху отношения не имеет. Её основная задача направлять поток стружки. Похоже не нужна.

Изменить направление воздушного потока не получится. Абсолютно точно, что опилки сдуваются потоком воздуха. Проверил просто. Запустил пилу и посмотрел. С правой стороны он в два раза интенсивней, но на двигателе отверстий нет, а диск закрывается защитой и там дополнительно ничего не поставить.
Можно сделать отверстие в задней стенке короба и поставить дополнительный шланг пылеудаления напротив выброса опилок. Думаю, поможет, но не существенно. Оставляю, как есть.

Ящики. Технология простая описана здесь #52.
Обещанное фото пилы сбоку.

Ну и сами ящики. Материал абсолютно разный. Доска 15 мм ель, сосна, осина, преклейка осины с дубом. Все что нашлось вдоль стен. Фачады тоже толщиной 15 мм, но только осина и сосна. Дно обрезки ДВП, фанера... Сборка на клей с фиксацией шпильками 18GA - 20 мм. Дно тоже пристрелено этими шпильками. Это удобно тем, что не нужно ждать пока высохнет клей. После фиксации ящик отлично держит форму. Сборка с самодельным уголком. Сделал часть ящиков с перегородками. Так удобней.


Для вертикальной фрезеровки сделал толкатель скользящий по упору стола. За счет него выдерживается угол 90 градусов и нет сколов на выходе фрезы. Вообще материал очень мягкий, для такой фрезы и пазы при вертикальной фрезеровке скалываются достаточно активно, но это не мешает сборке.

 

Разметка ручек с одноразовым шаблоном. На ящиках из разметки только точка от карандаша под верхней ручкой.


Братья китайцы прислали лишнюю ручку и нашлась похожая. Решил пристроить из к выдвижным упорам.


Стол для торцовки считаю законченным.

Собрался делать пару комодов в стиле тумбочки под телевизор.

 

Основной элемент тумбочки это ножки. если б не они все смотрелось бы совсем иначе. Так как изготовление этих ножек отдельная песня с настройкой станка. В выходные потратил пару часов на изготовление заготовок для ножек. Делал сразу на пару комодов, чтобы лишний раз не перенастраивать станок.
Так как пришлось снимать станок и откручивать короб для опилок получилось его сфотографировать.

Для настройки использовал остаток от прежнего проекта в качестве шаблона.

Настройки

 

Результат. Снимал по 1.5-2 мм за один раз. Последние проходы 0.5-07 мм. Заготовка получается не гладкая, но шлифуется достаточно быстро. Основной профиль шлифуется и обрабатывается далее, без распиловки но сегменты. Затем заготовка пилится на сегменты нужной длины, делается форма и угловое соединение. Пока в процессе.

 

Продолжение про изготовление ножек.
Долго все это. За пару выходных подготовил материал на каркас комода из сосны и сделал два комплекта ножек. Из сосны и карагача. Делаю так чтобы сэкономить время на перенастройке станков и получить одинаковые размеры деталей. Долго еще и потому, что заготовки приходится делать и упаковочного материала. Сушу, строгаю, пилю на заготовки.
Заготовки не много по строгал ручным рубанком и фрезером сформировал низ ножки. Не шлифовал.

Далее достал старый шаблон и на заготовках нарисовал контур. Здесь есть интересный момент. Заготовок ножек для одного комода 8 шт. На заготовке четыре должны быть перевернуты относительно четырех других. Т. Е рисуем 4 ножки, переворачиваем шаблон и еще четыре. Если нарисовать все в одном направлении состыковать их не получится.

Далее разрезал на отдельные заготовки и вырезал. Первый раз резал лобзиком и обкатывал по шаблону фрезером. Вроде все хорошо, но нужно было следить за направлением фрезеровки иначе скалывался острый уголок. В этот раз решил сделать на ленточной пиле. Меньше операций, проще, быстрее. Лента 6 мм. В общем понравилось. Меньше вероятность испортить заготовку, быстрее, проще.


Следующий этап шлифовка. Торцы и форму овальной выборки шлифовал на осциляционно-шпиндельном станке. Если заготовку поставить на торец высоту шпинделя хватает на 2/3 ножки. Остальное после строгал ручным рубанком и шлифовал вручную.

 

Так как понадобился осциляционно-шпиндельный станок решил установить его на место. Живет он на поворотной тумбе вместе с рейсмусом. Делалась пару лет назад и единственный недостаток, что самодельный патрубок для рейсмуса при перевороте нужно снимать. Как то не подумал, когда его делал, а переделывать лень. Да и снимать приходится редко


.

 

От ножек осталась куча обрезков из карагача. Выбросить жалко, форма не обычная. пришла идея использовать. Склеил парами, обрезал на ленточной пиле и немного шлифанул. Не давно на форуме попадалась подставка под карандаши. Немного расширил и углубил идею сделав с подставку под зубочистки. Без покрытия, сразу после шлифовке на станке, не окончательный вариант. Похожи на главного жука из фильма Звездный десант, баловство.

 

Для опиливания стыковочного угла ножек пришлось сделать простенькое приспособление.
И хотя угол 45 градусов выставлял по угломеру, и приспособление не смещается, и все заготовки опилены одинаково. Точного угла 90 гр при стыковке не получилось. Стыковал обращая внимание в основном на примыкание заготовок. Стыковочный уголок из фанеры подгонял по месту, ориентируясь на плотное сопряжение двух частей ножки. Тем более, что внутренний угол принципиального значения не имеет, а внешний легко сделать с помощью рубанка острогав внешнюю кромку ножки.
Дополнительной подгонки не делал. Склеивал после распиловки. Пришел к выводу, что нужно либо донце, либо тарельчатый шлифовальный станок. Сразу после пилы идеального сопряжения не получается.

Первый раз опиливал ножки на торцовочном станке и тоже были проблемы с углом. С приспособлением работать понравилось. Проще чем с торцовочной пилой, четче результат (длина).
Клеил фиксируя верх и низ ножки скобкой 14 мм. Подгонял уголок клеил и пристреливал скобками.
Уголок из фанеры 6 мм. В ножке фрезером сделана выборка 6 мм. Затем, на саморезы и клей ставил усиливающий брусок. К основанию ножка будет крепиться на клей и 4 самореза.

 

Основание комода.

Материал пока сосна. Размер1200х500. Углы соединял на ус с использованием плоских шкантов.

А вот с поперечинами решил попробовать это приспособление #5. Не потому, что сильно нужно, а просто захотелось. Если настроить то все получается быстро и технологично. Плюс в том, что сборку можно делать без струбцин. Минус проявился только один. Крышка ласточки чуть больше фрезы и при забивании немного мнет край. Думал можно подстроить за счет вылета фрезы, но если сделать вылет больше края все равно заминаются. Если бы края крышки были чуть скошены край не заминался бы. Но, материал сосна. Скорей всего на более твердом материале этого не будет.

Фрезеровка края галтельной фрезой Энкор.

 

Выходные получились какие то странные. Планировал делать комод. В результате занимался сразу несколькими делами, хотя в спешке и комодом тоже.
Сделал внутренний каркас под ящики, но с размерами немного ошибся. Пару горизонтальных стенок придется передвинуть. Это не страшно. Из сосны пробный вариант, для дачи. Отрабатываю технологию. Внутреннего каркаса видно вообще не будет. Сами решетки каркаса собраны на плоские шканты с клеем. Сборку каркаса сделал остатками конфирматов. Не хватило 1 шт. Да не по феншую, но деваться некуда. Приходится рассчитывать только на себя, а в одну каску этот комод будет не перенести или не перевезти. Поэтому хоть и из массива, но все разборное.


Ящики из щита будут размером 1100 х 450 х 230 мм. На дно планирую фанеру 4 мм с усилением рейкой. Щит 15-16 мм, соединение на шипах или будет видно дальше.
Сейчас щиты в процессе подготовки. Делаю из сухой упаковочной доски. Нужно их много и быстро не получается. Потихоньку появилась своя технология изготовления щитов из этой доски. От обычной она отличается наличием отверстий от гвоздей, вкраплениями песка и камушков. Та еще радость. Ножи рейсмуса тупятся моментально. Фуганка почти нет и потому приспособился делать планки для щитов используя только погружную пилу и циркулярный станок. Склейка щитов без фуговки после распиловки на станке.

Все просто. С одного края по шине делаю базу. На циркулярном станке отпиливаю планку шириной 45-50 мм. Планки толщиной 22-19 мм. На станке опиливаю грязную плоскость до толщины планки 18 мм. Относительно новой базовой плоскости снимаю с краев по 0,5-1 мм. Все планка готова к склейке. Естественно одна операция сразу делается 30-40 планок.

Сделаю все щиты для ящиков буду строгать. Надо их много. Только на ящики 16 штук.

 

Выходные прошли, вроде работал, а только кучка щитов. Подготовил под все ящики. Толщина 15 мм, ширина 230 - 280 мм. Ну и кроме щитов получилось 170 литров стружки. Съем на рейсмусе от 1 до 0,5 мм

Не много переделал шипорезку, но до шипов руки не дошли. В следующий раз. Пробные заготовки поставил, а на попробовать времени не хватило.

 

Наконец закончил ящики. Пришлось доработать шипорезку. Фронтальный прижим оказался не достаточным и щит немного отходил от плоскости. Вроде совсем мало 0,5-1 мм, а на шипах это сразу заметно.
Сделал еще один прижим.

С настройками тоже пришлось разбираться. Собственно их четыре. Шаблон двигается вправо или влево, вперед или назад, вылет фрезы и отступ между заготовками. Двигая вправо или влево позиционируем шипы по длине заготовки.
Здесь получается, что заготовку нужно брать размером кратную шагу шипов. Вот пример ошибки которую пришлось исправлять.

Заготовку желательно иметь либо чуть уже, либо длиннее. Этот маленький кусочек ломается и при фрезеровке, и при сборке. Пришлось отрезать.
Первый не верный вариант

Второй улучшенный вариант

Отступ заготовок выставляется за счет шаблона с рассчитанными размерами отступов.

Двигая шаблон вперед (к себе) или назад регулируем размер шипа и соответственно глубину его посадки. Можно сделать утопленным, 0 или будет выступать, что не нужно. Оптимально оказалось регулировать не по линейке, а по шаблончику из фанеры.