Все, что вы хотели знать об Lihgt Framing Steel Construction (ЛСТК), но не знали где спросить

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

А у меня - нет. Хотя, если судить по фотографии, геометрия профиля существенно лучше, чем у моего. В собранной конструкции ничего шататься не будет. Правда пару-тройку ошибок - и конструкторских и монтажных на Вашей фотке можно разглядеть.

 

В моем случае есть еще индивидуальные особенности здания - высокое и большое по площади остекление с юга, "ветровая стена". хоть и наклонная, а преобладающие ветры южные и юго-западные, причем достаточно сильные. К тому же нежелательна стандартная конструкция южной стены с частыми элементами - стена все-таки световая, поэтому опорные элементы более редки и будут опираться на своего рода "силовой" пояс, коррелирующий с конструктивными решениями 1-го этажа.

 

лет 5 назад, одна компания-тогдашние дилеры LINDAB представляли на выставке одну интересую штуку-отрезная машинка (в простонародье болгарка) по ЛСТК (Адамант-как я помню). Нюанс был в том. что там два диска, которые вращаются навстречу друг-другу (типа как в соосных вертолетах). Стоила она тогда по тем меркам безумных денег примерно 1300 евро, но пилила отменно-я сам пробовал. В рекламе были впечатляющие кадры-монтажник опускал работающую машинку за держа её за кабель к балке С300 и она его перепиливала под собственным весом.
Но самое интересное-главная причина, почему тогда не пошли продажи-таскать диски из Швеции проблемно и дорого, а в СПб не нашлось предприятия, которые могли бы правильно под нужными углами затачивать диски... Вернее предприятия были, но им был интересен объем от 100 тыс. штук...такое количество и за год не выработать...вот так вот...

 

Совет-разберитесь на досуге по типам соединений-жесткое и шарнирное и в каких случаях лучше применять те или другие. Шарнир-это болты и саморезы. Если много стекла, то как Вы говорите "силовой пояс" лучше делать "жестким", а это если из металла - то только сварка...
И вообще вместо "силовой пояс" лучше говорить - "перераспределение нагрузок или разгрузочные балки/конструкции".

 

По поводу Lindab - хорошая иллюстрация к мной сказанному Иногда стоит просто немного подождать... Предполагаю, что алмазный диск режет металл не хуже (во всяком случае так говорят, чему я склонен верить у меня несколько специализированных алмазных дисков по бетону и граниту и режут они их как масло) - а стоит копейки + подходит к любой стандартной оснастке.
Да тут-то в общем все понятно. Силовой пояс и будет включать в себя опорные балки межэтажного перекрытия, частично (в значительной мере) собранные из конструкционного проката. Они будут сварены по ферменной схеме, с подкосами. Дополнительно скреплены болтами - на случай моих огрехов в сварке. Там не стекло - стеновая поликарбонатная модульная конструкция. Еще не решил - если брать полностью фирменную систему, то там специальный алюминиевый каркас, который уже интегрируется в конструкцию, или взять только панели и вколхозить их в свою конструкцию (тем паче соседство алюминия и оцинковки не есть гуд с точки зрения электрохимической коррозии) - буду еще изучать вопрос и беседовать с поставщиком. А такие умные слова для профессионального чайника вредны

 

Возвращаясь к плановым постам: пункт 5 Шуруповерт в руки и... Тут никаких особых тонкостей нет, кроме одного нюанса - крепеж должен быть хорошим. Подозреваю, что часто применяются дешевые китайские "клопы" 4.2х16 - у самого было искушение применить их (внутри и в ненагруженных местах, уж больно они дешевы). Испытания показали ярко выраженный негативный результат - на временном перекрытии (крыше) из профнастила несколько из них за зиму просто превратились в труху - шляпка отгнила. Кроме того, диаметр мал для силового крепежа. Правильный диаметр 4.8. Я потратил время и усилия с самого начала, о чем нисколько не жалею и купил фирменный крепеж шведской компании Essve. Вот каким должен быть крепеж для ЛСТК. Естественно, пользуясь "модной" темы продавцы загибали за него немыслимую цену, однако всегда можно найти профессионального продавца, а не барыгу... На днях, кстати, пришлось мне разбирать соединение - доступ там был очень неудобным, а шлиц я сорвал. Решил высверливать по центру - другого варианта просто не было. начал сверлить ТИЗовским (Томский инструментальный завод - далеко не самое плохое) - эффект нулевой, практически не сверлит, через минуту сломалось. Взял RUKO (германия) - профиль ЛСТК проходит как масло - сверлил минут 8-10 и то досверлил только чтоб отломать головку (а она очень тонкая). Так что понятно, что правильный крепеж никогда не станет слабым звеном.

 

Берите выше статус не позволяет
Я не занимался проектированием впрямую как таковым. Хотя могу (и КМ и АР). И монтажом уже не занимаюсь. Хотя могу (и очень хорошо по отзывам клиентов). Так, иногда консультирую по старой дружбе...
Хотя в последнее время меня часто посещают смутные мысли -бросить директорское кресло вернуться к этим железкам на "пленер"

 

Провокационный теплотехнический вопрос. Если считать по СНиП, то даже 2 метра любого металла не удовлетворяют сан-гин требованиям. То есть, без использования двойного и/или перекрестного каркаса, стойки зимой будут промерзать?

 

Стойки изолированы от наружного воздуха внешней обшивкой, по отзывам людей, живущих в таких каркасниках, даже при применении стоечного профиля без перфорации (то есть не "термопрофиля") (а были отзывы из р-нов где зимой бывает до -40), ни дискомфорта, ни значительно более высокого (по их мнению) расхода топлива (дров, газа и т. д.) не наблюдалось. Поскольку практика - лучший критерий для оценки я решил поверить их мнению. Реально, конечно, если внешняя обшивка недостаточно защищает стойку, а температура за бортом низкая, последняя должна превратиться в мостик холода. Однако, считают, что более значима для климата в доме не Тнв, а холодный ветер, который "выдувает" тепло, в связи с чем важно. чтобы внешняя обшивка обладала хорошими ветрозащитными свойствами, а еще лучше наличие вентилируемого фасада. Хотя признаюсь, вопрос хороший и перед началом строительства я тоже беспокоился, главным образом из-за возможной конденсации влаги на стойках.
В моем случае: зима у нас мягкая, поэтому на эстремально низкие температуры я не рассчитываю, стойки закрыты снаружи по-разному - либо 5, либо 10 см. газобетона, в р-не жилых комнат тонкий Изоплаат (ветрозащита) 12,5 мм. Ну и плюс вентилируемый фасад. Говорить о том, прав я или нет можно будет после следующей зимы - по опыту эксплуатации. Если бы сейчас я делал все заново, то сделал бы по-другому (исходя из желания сделать как минимум энергопассивный дом), а именно: его внешние поверхности заизолировал бы деревом или МДВП - 12-25 мм, к изолятору прикрепил бы самый тонкий и самый дешевый каркас для гипрока шириной 5-10 см и заполнил его эффективным утеплителем, по нему уже закрепил бы ветрозащиту. Что касается снижения жесткости, это можно компенсировать внутренней обшивкой, конструктивом самого несущего каркаса, поясами шляпного профили и т. д. Конкретные же решения по стеновому пирогу - это вопрос более теплотехники, чем данной темы.

 

Начнем про мясо... Т. е. про хардкор. По порядку.
С чего начинается каркас ЛСТК?
С направляющего профиля. Как его используют?
Как направляющую для стоек (стоечного профиля).
Обычно, на фотографиях и рекламных материалах видно, как происходит формирование стен - на своеобразном стапеле с тщательно выверенной геометрией раскладывают (собирают) нижний направляющий профиль, стойки, верхний направляющий профиль, перегородки стоек (если имеются), а потом общими усилиями (либо строительной техникой) устанавливают на требуемом месте в вертикальное положение. Хорошо это или плохо? Без сомнения, это самый дешевый и быстрый метод сборки (такую экзотику, как сборку на заводе с доставкой на место строительства в расчет не берем - про такое в России я не слышал). Также при нем можно нивелировать (или скрыть от заказчика) недостатки плохого профиля. Но требуется для подъема n-ное количество рабочих рук, либо секции придется делать очень маленькие по длине. Также мы имеем на стыках 2 разных секций участки сдвоенного стоечного профиля - усиленные стойки, что несколько увеличивает сопротивление стены к складыванию в ту или иную сторону. А можно это рассматривать как лишний расход металла. Правда эти усиленные участки действительно могут быть полезны. как упоминалось выше и могут нести на себе иные дополнительные функции, например. примыкание перегородок. Но о стойках мы будем говорить позднее, вернемся к нашим баранам. Длина направляющего профиля в секции примерно от 2.4 до 3.6 метра при стандартном шаге стоек 60 см (в принципе. шаг может быть и иным, от задач).
Я использовал другой метод - сборку на месте. Его применение, в первую очередь, диктовалось отсутствием (и нежеланием их иметь) у меня помощников, но он имеет и другие преимущества. Так, варьируя разные длины отрезков можно добиться перевязки верхнего и нижнего пояса, а кроме того, использовать максимально длинные отрезки профиля - так у меня, при длине стороны дома 11,1 метра, соответственно можно было использовать отрезки 6 и 5.1 метра. При этом, правда, процесс выравнивания стоек (а их нужно выставлять в 2 плоскостях) значительно более трудоемкий и требующий очень тщательного отношения.
Уже давно пора идти работать, вечером продолжу.

 

Сборка по отдельным стойкам самый неудобный и долгий путь сборки каркаса. Его можно еще рассматривать если профиль имеет заводские отверстия под саморезы и пуклевки. Самое неудобное в лстк сборке, то что панель нужно прокручивать с двух сторон. При по-панельной сборке вам надо перевернуть панель для прокручивания второй стороны, но зато крутить удобно и легко. При сборке по месту, вам надо будет крутить саморезы стоя на лестнице сначала с одной, потом с другой стороны, переставляя лестницу каждый раз. Легче перевернуть один раз панель. Вдвоем перевернуть можно 6 метровую панель. Главное условие - собирать панели на фундаменте, так, чтобы после переворота они оказывались на месте монтажа нужной стороной, оставалось только поднять. Так быстрее и проще. Панель лежа сразу выверяется на прямоугольность и накручиваются диагональные ленты.
Двойные стойки на стыках панелей не нужны, панель собирается без крайних стоек и панели стыкуются свободными концами направляющих по 300 мм, вкладышем из стойки. Экономия в металле и уход от самых проблемных для теплоизоляции стыков "спинка к спинке".

 

Вспоминается мне история, как я искал бульдозериста для подготовки площадки под фундамент и рытье дренажа. Позвонил я одному товарищу, спрашиваю, сколько стоит у него рабочая смена. А он мне в ответ: "я профессионал, беру деньги только за работу. а не за имитацию деятельности в течение смены" Ну мне такой подход понравился, договорился показать фронт работы. Приезжает товарищ, я ему говорю, что нужно сделать, а он мне говорит, что все нужно сделать не так, а так (как удобно ему, а не мне), что я ничего не понимаю, что он "профессионал", в-общем заливает мне песнь неслыханную. Тут мать из дома вышла, уши развесила - врет то красиво, что наш первый канал, поддакивает, мне говорит - учись у умных людей. И ценничек ему хочется мне этак тыщ в 35 смотрю выкатить. А я слушаю, ржу - откуда берутся идиоты, которые думают, что все вокруг лохи. В общем послал я его. Его можно понять - он ко мне на "Туареге" приехал, чтоб на нем ездить, нужно лохов разводить регулярно. В общем нашел я нормального человека 15 км от меня. приехал, сделал за полсмены все, как мне нужно и отдал я за это 7 или 8 тысяч. В этом году он приедет. доделает остальное (т.е. когда МНЕ нужно) - за полсмены вполне справится.
Не понимаю, что здесь обсуждать, я уже давно написал:
"Без сомнения, это самый дешевый и быстрый метод сборки" (это про панели). "Также при нем можно нивелировать (или скрыть от заказчика) недостатки плохого профиля."
А еще этот метод знаменит тем, что все халтурщики собирают ИМЕННО ЭТИМ способом - тяп-ляп, быстро и деньги уже в кармане. Как отличить халтурщика, собирающего панель, от "честного фраера"? Да очень просто. На Западе, где из ЛСТК строят очень давно, но все же этот метод не стал самым популярным, для удешевления строительства (и ускорения) фактически дом собирают на заводе - а на стройку привозят готовые панели, которые с помощью подъемно-транспортных механизмов и бригады сборщиков монтируют за день - другой. При этом ВСЕ панели монтируются на стапелях, с минимальными допусками и обшиваются транспортировочной лентой.
Для чего такая точность, спросите вы? Все очень просто - потому что панель при установке ВСЕ РАВНО ПЕРЕКОСИТ. И чем длиннее панель (и соответственно тяжелее), тем ее перекосит больше. Поэтому-то ответственные сборщики не делают панелей длиннее 360 см. Вообще, строго говоря, наиболее устойчивая панель та, которая приближается к прямоугольнику - где длина равна высоте. Так вот панели собранные в заводских условиях, все равно перекашиваются - но этот перекос находится в пределах допустимого. А теперь представьте, какие косяки будут в шестиметровой панели, собранной на коленке, на неровном фундаменте, пусть и вписывающемся в СНиП, да еще из кривого профиля. (Я видел один фундамент, выравненный в ноль, с полированным бетоном, но не буду травмировать нежные души форумчан озвучкой его цены). Самое смешное - что это и есть основной способ халтуры наших бригад - потому что когда поднимут, что-то притянут, что-то отрежут и глядишь - вроде как и ровно стоит. И плевать, что структура металла вся перекошена и полно напряжений, которые при коррозионном поражении приведут к разрушению - как я уже писал в начале, когда этот дом рухнет, даже в интернете уже будет не найти следов этой бригады, несмотря на кэш Google. Поэтому все, кому необходимо качество, собирают на стройплощадке жесткий стапель, тщательно выверяют его геометрию и на нем собирают все панели.
И ведь все еще претендуют на лавры "новаторов", находят "свой, особый" путь. Почему все делают сдвоенные стыки - потому что никто не делает длинных панелей (если он - не завод, да и заводы этим не злоупотребляют), а если скажем в трехметровой панели убрать боковые стойки, то про ее сопротивляемость перекосу вообще можно забыть - за сто лет это уже все поняли, но ведь нам надо пройти свои сто лет, верно?
Я не пишу статью на тему "как быстро слепить халтуру", я озвучиваю достоинства и недостатки каждого способа, объясняю свой выбор и на своем примере описываю технологию. Поэтому повторяю - реклама чьего-либо профессионализма не предмет этого поста. Создавайте свою тему и там научите всех как надо строить. Здесь я излагаю, как строю я.

 

Вернемся к направляющему профилю. Когда я начинал стройку и собирал информацию, то в одном случае конструкторы! закладывали направляющий профиль более тонкий, чем стойки. Это как раз про наших конструкторов, они как и депутаты, живут в своем, особом мире, поэтому слепо следовать их рекомендациям в наших условиях чревато. Вроде бы все логично - стойки стоят на профиле. а профиль на фундаменте, зачем там толстые стенки? Но это только в теории. А на практике, особенно если профиль далек от идеала и сборка подкачала, стойка стремится опрокинуться, давит на саморезы, а те, в свою очередь, на тонкие стенки направляющего профиля и стремятся порвать их как тузик грелку. Добавим в этот коктейль коррозию... Что получим? Я к сожалению, купился тогда на авторитет конструкторов и частично последовал за их решением (там направляющий был 1.2 мм, а стойки 1.5 мм). У меня правда стойки 1.2 мм (из 1.5 в Канаде построили несколько типовых Hilton - ов, высотой то ли 4. то ли 5 этажей, к тому же здание у меня предполагалось совсем легкое.)
Сейчас бы я сделал ровно наоборот - при стойках 1.2 мм, направляющий профиль (нижний) бы поставил толщиной 1.5. а то и 2 (с учетом плохого (если не сказать хужей) качества моего профиля) - именно стенка направляющего профиля фиксирует вертикальное положение стойки, а металл стойки может быть тоньше - вертикальная нагрузка стойки огромна, если стойка не имеет дефектов, а стойка держит вертикаль еще и за счет опирания на внутреннюю часть профиля - поэтому, когда металл боковой стенки позволяет надежно фиксировать положение стойки, стойка значительно более устойчива. Есть и второй вид экономии, который по моему мнению категорически противопоказан! Это когда приобретают НП (далее - направляющий профиль) с высотой боковой стенки не 50 мм, а 35 или даже менее. На этом закончу "теорию" и в следующем посту освещу с иллюстрациями работы с нижним НП на собственном примере.

 

Прекращайте так агрессивно реагировать на комментарии, тема, а тем более форум не ваш личный и поспокойнее пожалуйста.

Методом сборки панелей на месте собирает большинство, в том числе и деревянные каркасы. На заводе собирают заводы. В этом их бизнес. Транспортировка собранных панелей дороже, техника не везде и не всегда может проехать. По отдельным стойкам по месту собирают новаторы, которым надо еще пройти свой путь в сто лет или военные пенсионеры.
Длинные панели не делают из за неудобства их транспортировки и подьема. Монтажники просят разбить стену на большее число панелей конструктора, чтобы им было легче их ворочать. Никто не хочет напрягаться.
Фундамент под лстк обязан быть идеально ровным, иначе все неровности перейдут на крышу. запомните - качественный, в "ноль" фундамент это самое важное в лстк! Все последующие попытки подравнять стойки, подпилить, нарастить, подложить, вот это непрофессионализм и халтура.

 

НП обычно крепят к фундаменту анкерами. Положили профиль с насверленными дырками, разметили точки под анкеры, взяли в руки перфоратор. (это конечно, если опорная поверхность - бетон; а может быть и металл и дерево). Довольно легкий и простой способ и в принципе вполне достаточный. Я же пошел по другому пути - сразу предупреждаю, что путь этот крайне заморочный - при заливке фундамента приварил к арматуре каркаса (а каркас у меня полностью сварной) шпильки. Я хотел добиться хорошего электроконтакта межу каркасом фундамента и металлокаркасом, что мне и удалось в полной мере. На фото - шпильки по одной из сторон. Выдержать точное положение, приваривая шпильки крайне сложно и потом пришлось подгонять отверстия, насверленные в НП с помощью напильника и подкладывать под гайки широкие шайбы. Но держится намертво, хотя точка сварки ослабляет шпильку - все равно. мне кажется, намного крепче, чем анкер в бетоне.
На нижнюю поверхность профиля наклеена прокладка из искусственного каучука Нижегородского завода (внутри имеет металлическую полосу усиления. Выполняет роль гидроизоляции. Дорогая, зараза, но импортные аналоги намного дороже.
Внутреннюю полку для дополнительной защиты от коррозии прогрунтовал и покрасил. В общем-то совершенно бесполезное дело, но что сделано, то сделано.
А вот и иллюстрация к началу поста - коррозия на НП, "защищенным горячей оцинковкой по 1 классу". Ни в жисть не поверю. Или это его так надо было замучить?

С нижним НП все, переходим к стойкам (в следующем посту)