Древесно-волокнистая плита МДВП - многофункциональный изоляционный материал для домостроения

Запись дневника создана пользователем ArtFamily, 12.10.14
Просмотров: 35.493, Комментариев: 11

Статья: Деревообрабатывающая промышленность, №2 (2008)
Древесно-волокнистая плита МДВП - многофункциональный изоляционный материал для домостроения

В решении актуальной задачи обеспечения российских граждан доступным жильем приоритетная роль отводится заводскому малоэтажному домостроению на базе индустриальных технологий. Деревянное домостроение может стать подотраслью деревообрабатывающей промышленности, характеризующейся наивысшим уровнем глубины переработки древесного сырья, - если при изготовлении строительных элементов для сборки деревянных домов будут широко применять эффективные экологически безопасные тепло- и звукоизоляционные, облицовочные и отделочные материалы, изготовленные из природной древесины.

Как показывают расчеты, для строительства 1 млн. м2 жилья требуется около 300 тыс. м3пиломатериалов, 350 тыс. м3 строительных древесных плит и 600 тыс. м3 изоляционных материалов. Последние две позиции, составляющие значительную относительную суммарную долю в общем объеме потребления древесных материалов в деревянном домостроении, представляют собой класс современных древесных композиционных материалов (ДКМ), обладающих, как известно, огромным потенциалом развития.

К числу основных факторов, влияющих на современные тенденции развития ДКМ, помимо структуры потребления и конкуренции с другими строительными материалами, относят сырьевые и экологические проблемы производства и потребления материалов. Широко используемые в строительной практике изоляционные и облицовочные материалы (как на минеральной, так и на органической основе) содержат связующие вещества, часто на базе формальдегида, выделяющие токсины как в процессе производства материалов, так и особенно в процессе их дальнейшего применения. А мягкие древесноволокнистые плиты МДВП изготовляются из возобновляемого природного экологически чистого древесного сырья без использования каких-либо дополнительных связующих, так что они свободны от названного недостатка. Плиты МДВП имеют волокнистую структуру, причем природа межволоконных связей в данном случае аналогична природе связей между волокнами натуральной древесины, бумаги или картона. В формировании прочной структуры из переплетенных древесных волокон играют роль как химические силы лгавных валентностей, так и поперечные связи между макромолекулярными цепями целлюлозы. Поперечные связи представляют собой водородные связи между гидроксильными группами, а также связи, обусловленные неспецифическими ван-дер-ваальсовыми и другими силами.

В 1970-х годах в СССР ежегодно производилось более 60 млн. м2 мягких древесноволокнистых плит, однако в 1990-е годы это производство переживало глубокий кризис, в результате которого почти все предприятия – производители этого продукта прекратили свое существование.

В I квартале 2011 года на Княжпогостском заводе ДВП (Республика Коми), входящем в состав Группы Вудвэй, введена в эксплуатацию первая в современной России линия по производству мягких древесноволокнистых плит, предназначенных для применения в строительстве в качестве эффективного экологически безопасного тепло- и звукоизоляционного материала. Пережив годы упадка и выхода их кризиса, российское производство мягких древесноволокнистых плит вновь возродилось - его продукция нового, улучшенного качества по праву занимает своё достойное место на рынке под торговой маркой МДВП.

Предпринятое специалистами компании детальное исследование свойств плит МДВП, подтвержденное испытаниями в независимых испытательных центрах, показало: мягкие древесноволокнистые плиты представляют собой не просто эффективный теплоизоляционный материал для деревянного домостроения, а экологически безопасную основу для выполнения комплексной системы теплоизоляции, звукоизоляции, ветрозащиты, защиты от перегрева стен и фасадов зданий, цокольных, междуэтажных и чердачных перекрытий и кровли. Применение плит МДВП в домостроении для указанных целей увеличивает долю уникального природного строительного материала – древесины, ориентированного на сохранение здоровья человека.

Каковы же особенности этого материала?

Главная особенность плит МДВП – высокая пористость, обеспечивающая высокие теплоизоляционные свойства. В мире применяются десятки технологий только для того, чтобы искусственно повысить пористость теплоизоляционных материалов. Величина показателя пористости исходной природной древесины составляет 60%, а мягких древесноволокнистых плит - 85-88%.

Поэтому, по коэффициенту теплопроводности мягкие древесноволокнистые плиты относятся к классу А, т.е. к классу высокоэффективных теплоизоляционных материалов с сообщающимися открытыми порами. Значение коэффициента теплопроводности плит МДВП в абсолютно сухом состоянии составляет 0.039-0.046 Вт/м*К.

Древесина как возобновляемое природное сырье имеет массу других положительных физико-механических свойств. Одно из них – это «умение» вбирать и снова отдавать воду. В необработанной древесине в зависимости от климатических условий устанавливается сбалансированный уровень влажности. Так, при температуре 23ºС и относительной влажности воздуха 50% равновесная влажность древесины равна 8-10%. Поэтому мягкие древесноволокнистые плиты «унаследовали» от древесины способность впитывать в себя влагу из помещения в объеме до 20% от своей массы и потом снова ее отдавать, не теряя при этом своих теплоизоляционных свойств. Если воздух в помещении станет очень сухим, то эта влага возвратится обратно в помещение. Таким образом обеспечивается постоянно благоприятный климат в помещении.

Поведение плит МДВП в этих условиях существенно отличается от поведения неорганических утеплителей. Например, волокна минераловатных плит и стекловаты не обладают способностью впитывать и отдавать влагу. Влага воздуха конденсируется и стекает в виде воды по волокнам минерального утеплителя на конструкции здания, что обуславливает их преждевременный выход из строя.

Мягкие древесноволокнистые плиты характеризуются достаточно высокой тепловой инерцией. От тепловой инерции утеплителя зависит сохранение тепла в доме. Показатель тепловой инерции – продолжительность промежутка времени, в течении которого происходит снижение температуры теплового потока при его прохождении с наружной поверхности материала на внутреннюю поверхность. Чем больше этот промежуток времени, тем дольше нагревается или (например, после прекращения подачи теплоты) остывает воздух в помещении. Для сравнения: величина показателя тепловой инерции минераловатных плит составляет около 6 часов, а мягких древесноволокнистых плит - больше 10 часов.

Древесно-волокнистые плиты МДВП обладают еще одним весьма ценным свойством – высокой способностью к аккумулированию теплоты и повышенной теплоустойчивостью. Благодаря этому свойству обеспечивается снижение температурных колебаний в жилых помещениях при колебаниях температуры наружного воздуха или теплоотдачи от отопительных приборов. По этому показателю плиты МДВП превосходят другие теплоизоляционные материалы. Повышенная теплоустойчивость плит обусловлена повышенной величиной их удельной теплоемкости. По удельной теплоемкости мягкие древесноволокнистые плиты в 2,6 раза лучше минераловатных утеплителей (2,3 против 0,88 кДж/кг*К) и в 1,4 раза – пенопластов (2,3 против 1,68 кДж/кг*К). Благодаря повышенной теплоустойчивости плит МДВП надежно предотвращается перегрев помещений в летний период.

Древесные волокна в мягких древесноволокнистых плитах расположены так, что тепловой поток в конструкции направлен не вдоль, а поперек волокон, что обуславливает повышенную величину сопротивления таких плит теплопередаче. Кроме того, волокна древесины в плитах создают своеобразный арматурный каркас, обеспечивающий прочность утеплителя и невозможность его усадки. В отличие от волокон плит на минеральной основе, волокна мягких древесноволокнистых плит не подвержены деструкции, что обеспечивает значительную их долговечность.

Благодаря высокой пористости мягкие древесноволокнистые плиты относятся к высокоэффективным звукопоглощающим материалам. По заключению Научно-исследовательского института строительной физики (НИИСФ) плиты МДВП по динамическим характеристикам полностью отвечают требованиям СНиП 23-03-2006 «Защита от шума».

Мягкие древесноволокнистые плиты, имеющие большое количество сообщающихся открытых пор, пропускают значительное количество водяного пара, почти столько же сколько воздуха. Благодаря малой величине сопротивления таких плит паропроницанию они почти всегда сухие - конденсация пара наблюдается преимущественно в следующем слое, на более холодной стороне ограждения. Значение коэффициента паропроницаемости плит МДВП достигает 0,19 мг/(м*ч*Па), что способствует эффективному удалению через них бытовой влаги.

Плиты МДВП повышенной плотности имеют хорошие ветрозащитные свойства. Общеизвестно, что теплоизоляционные свойства любого утеплителя основываются на том, что в его порах предотвращается движение воздуха внутри изоляции. Мягкие теплоизоляционные материалы очень хорошо пропускают воздух, поэтому его движение в порах приходится предотвращать путем применения специальных ветрозащитных материалов. Жесткие теплоизоляционные материалы, наоборот, обладают хорошим сопротивлением воздухопроницанию (т.е. достаточной воздухонепроницаемостью) и не нуждаются в применении специальных ветрозащитных материалов. Мягкие древесноволокнистые плиты плотностью 240 кг/м3 и выше, изготовленные из высокодисперсных волокон древесины, характеризуются настолько малой величиной коэффициента воздухопроницаемости, что их можно использовать в качестве эффективного средства защиты от ветра. Высокодисперсная древесноволокнистая масса в плитах МДВП эффективно замедляет движение воздуха, а изменения относительной влажности воздуха в процессе эксплуатации приводят к «точке росы» с образованием на внутренней поверхности плит тонкой бумагоподобной пленки из слипшихся волокон, предотвращающей движение потока воздуха внутрь утеплителя. Величина сопротивления продуванию классической плиты из минеральной ваты плотностью около 40 кг/м3 составляет 10-11 кПа*с*м-2, а древесноволокнистой плиты МДВП плотностью 260 кг/м3 - 3,5*103 кПа*с*м-2. Поэтому плиты МДВП повышенной плотности позволяют обойтись без применения специальных ветрозащитных материалов.

Мягкие древесноволокнистые плиты как нельзя лучше подходят для использования в качестве основы для фактурной отделки фасадов в строительстве, в том числе в деревянном домостроении. Пористо-волокнистая структура таких плит обеспечивает высокую адгезию к ним различных отделочных систем.

Бытует мнение: поскольку мягкие древесноволокнистые плиты изготавливаются из природной древесины, подверженной гниению, то они и сами гниют. В действительности мягкие древесноволокнистые плиты предохраняют деревянные конструкции от гниения. В отличие от неорганических утеплителей плиты МДВП впитывают влагу и отдают ее с изменением величин температурно-влажностных показателей воздуха, не теряя при этом собственных теплоизоляционных свойств. В доме, построенном с применением мягких древесноволокнистых плит, всегда ощущается «эффект деревянного дома» - из-за того, что влажность плит всегда соответствует относительной влажности воздуха в помещении, т.е. плиты «приспосабливаются» к влажности окружающей среды. Благодаря этому свойству конструкции с применением древесноволокнистых плит всегда остаются сухими, что и предотвращает гниение материалов конструкций. Поэтому, например, в Австрии мягкие древесноволокнистые плиты широко используют в деревянном домостроении не только в качестве эффективного утеплителя для создания лучшего микроклимата в жилых помещениях, но и в качестве средства защиты деревянных конструкции дома от гниения.

Применение плит МДВП повышает энергоэффективность здания, т.е. позволяет экономить энергию на отопление. При этом нужно отметить, что уже в ближайшей перспективе на рынке жилья энергоэффективные дома станут дороже. В 2006 году в Европе начала действовать Директива ЕС, согласно которой владелец жилого помещения (дома или квартиры) при его продаже или сдаче в аренду обязан предъявить покупателю справку о фактическом уровне общей энергоэффективности жилища, т.е. его энергопаспорт. При этом последний должен содержать не только информацию о потреблении жилищем энергии, но и перечень мероприятий по достижению такого уровня его энергоэффективности, который не меньше уровня, предписанного евростандартом. В настоящее время энергопаспортизацию жилья начали проводить и в регионах России.

Анализ результатов испытаний плит МДВП позволяет обозначить следующие возможные области их применения в строительстве:

1. Выполнение дополнительного наружного слоя ограждающих конструкций с целью повысить теплозащиту эксплуатируемых многоэтажных жилых домов массовых серий, а также малоэтажных домов. Здесь плиты применяются в фасадных системах с тонкослойной штукатуркой.

2. В малоэтажных домах, в том числе деревянных, мягкие древесноволокнистые плиты можно без ограничений использовать в любых конструкциях в качестве утеплителя или звукоизоляционного материала. Здесь рассматриваемые плиты можно применять как при строительстве новых малоэтажных домов, так и при выполнении дополнительного наружного утепления стен эксплуатируемых домов. Особенно эффективно применение плит МДВП в качестве ветрозащитного слоя наружных стен деревянных домов.

3. Весьма эффективно применение плит МДВП в мансардных кровлях. Выполнение верхнего слоя утеплителя из мягких древесноволокнистых плит предотвращает образование сосулек на крыше в период весеннего таяния снега. В летнее время мягкие древесноволокнистые плиты защищают кровлю и верхний этаж дома от перегрева.

4. Применение мягких древесноволокнистых плит апробировано в конструкциях домов жилых и общественных зданий. Данные плиты отвечают современным требованиям и нормам по теплозащите, конструктивной надежности, а также эффективной защите от ударного и воздушного шумов.

5. Мягкие древесноволокнистые плиты МДВП благодаря своим высоким звукоизоляционным и звукопоглощающим свойствам могут стать оптимальным средством повышения уровня звукоизоляции, обеспечиваемой перегородками и дверями.

Плиты МДВП - такой же биологически чистый продукт, как и природная древесина, поэтому они представляют собой экологически безопасную альтернативу широко применяемым в современном строительстве утеплителям. Благодаря этому деревянное домостроение с применением плит МДВП – это воплощение концепции экологически чистого жилого дома.

В.И. Бирюков, д-р технических наук
В.В. Данилов, канд. технических наук
И.Н. Смирнов, магистр химии
Н.П. Пашков, канд. технических наук

ArtFamily, 12.10.14

Valsechyav, s-swetka, ganfayter и 4 другие сказали "спасибо" за это.

ДВП мягкая теплоизоляционная (ДВП-М)

ДВП-М производится в виде плитного теплоизоляционного материала с толщиной 12-20 мм. Технологическая стадия получения древесного волокна полностью идентичная вышеописанной для ДВП-Т. Далее мокрая древесная масса формируется на сетке отливочной машины, где удаляется избыток воды, и ковер уплотняется. Ковер разрезают на плиты нужного формата и помещают в камеры конвекционной сушки при температуре 1600-1800С.

В этих условиях в образованных межволоконных связях участвуют все компоненты углевод-лигнинного комплекса, древесина подвергается частичному гидролизу с последующим превращением продуктов гидролиза в клеящие вещества. Прочность плит ДВП-М складывается из прочности древесных волокон и прочности межволоконных связей. При этом прочность древесных волокон (80-100 МПа) обеспечивается макромолекулами целлюлозы, а лигнин и гемицеллюлоза образуют клеящие вещества и обеспечивают межволоконную связь. Образующихся при высокотемпературной сушке связей достаточно для складирования, транспортировки и применения ДВП-М в строительстве, т.е. ДВП-М является высокотехнологичным материалом.

Технические характеристики ДВП-М

Плотность, кг/м3 120 - 300
Толщина, мм 12 - 20
Коэффициент теплопроводности λ, Вт/мºС 0,045 – 0,055
Биостойкость не биостойка
Горючесть Г4

Малая плотность, высокая теплоизолирующая способность делает ДВП-М очень перспективным исходным материалом для широкого применения в строительстве, тем более что ДВП-М не выделяет никаких вредных летучих веществ и является абсолютно химически чистым продуктом. Однако для массового применения в строительстве ДВП-М в нынешнем виде не подходит по двум критериям экологической безопасности: пожарная безопасность (ДВП-М горит как порох) и биологической безопасности – ДВП-М сильно впитывают пары воды из воздуха и во влажном теплом материале образуется идеальная среда для грибковых колоний и насекомых, что совершенно недопустимо для строительного материала массового применения

Подводя итоги рассмотрения эколого-технических характеристик древесно-плитных материалов с карбамидо-формальдегидными связующими необходимо отметить, что ни один из этих материалов не соответствует двум важнейшим критериям экологической безопасности:

1. Химическая безопасности;
2. Пожарной безопасности.

В связи с этим применение таких материалов в жилищном строительстве недопустимо до тех пор, пока изготовители фанеры, ДСП, ОСП(OSB), МДФ, ДВП-Т, ДВП-М не решает задачи:

1. Ликвидировать выделения формальдегида и фенола из этих материалов.
2. Обеспечить для своих материалов класс горючести не хуже Г2.

На сегодняшнем уровне развития науки и технологии выполнение таких задач в России вполне реально, но требует завершения и внедрения соответствующих разработок и серьезных финансовых вложений.

ArtFamily, 12.10.14

#

Valsechyav, Hunter81 и badyd сказали "спасибо" за это.
Древесно-волокнистые плиты высокой плотности (твердые)

(ДВП-Т, ДВП НТ)

ГОСТ 4598-86

Основным сырьем для производства ДВП-Т является древесное волокно, получаемое размолом пропаренной технологической щепы в одну или две стадии на дисковых мельницах. Наиболее распространенным является дефибраторный способ размола, в котором процессы пропаривания и размола происходят в одном агрегате. В качестве связующего для получения ДВП-Т используют в основном фенолформальдегидные смолы в количестве от 0,6% до 4% массовых частей от веса абсолютно сухого волокна.

Для гидрофобизации волокна применяют парафиновые эмульсии (1% от веса сухого волокна). В качестве альтернативного абсолютно нетоксичного связующего используют альбумин (животный белок, получаемый из крови животных). Однако в настоящее время ДВП-Т с альбуминовым связующим не производятся. В качестве осадителей парафина и связующего на волокнах используют сернокислый алюминий или серную кислоту.

В мировой практике существует два основных способа производства ДВП-Т: мокрый и сухой. Принципиально они отличаются тем, что по мокрому способу нанесение всех необходимых компонентов на древесное волокно осуществляется в водной среде, а по сухому способу в воздушной среде методом пневмораспыления. Недостатком мокрого способа является необходимость использования большого количества воды и значительные затраты на очистку сточных вод, особенно от остаточного фенола. В связи с этим мокрый способ производства ДВП-Т за рубежом практически не используется, производство по сухому способу имеет свои проблемы.

Производство ДВП-Т по мокрому способу в основном осталось в России. Плиты ДВП-Т по мокрому способу имеют разные поверхности: одна глянцевая, другая шершавая, а у ДВП-Т по сухому способу обе стороны гладкие. После процесса горячего прессования ДВП-Т проходят термообработку в камерах в потоке горячего воздуха в течение 3-6 часов для улучшения физико-механических показателей и водостойкости.

Физико-механические показатели плит ДВП-Т

Плотность, кг/м3 600 - 800

Толщина, мм: по мокрому способу 3,2 - 4,0

по сухому способу 4,0 - 8,0

Предел прочности при изгибе, МПа 28 - 34

Разбухание по толщине за 24 часа, % 40 - 50

Водопоглощение лицевой поверхности за 24 часа, % 50 - 70

С точки зрения химической опасности плиты ДВП-Т более благополучны, чем рассматриваемые ранее плитные материалы. Это вызвано прежде всего тем, что при изготовлении ДВП-Т содержание связующего фенолформальдегидной смолы по сухому волокну составляет всего лишь 2,5-3,0% при содержании в ней собственно фенолформальдегидного олигомера 30%, в то время как содержание смол в ранее рассмотренных материалах (ДСП, OSB, МДФ) составляет 11-14% массовых частей по сухому веществу. В связи с этим уровень выделения из плит ДВП-Т формальдегида и фенола значительно ниже. Однако при санитарно-химической оценке ДВП-Т при 40ºС в камере концентрации формальдегида и фенола все же превышают ПДКсс (0.003 мг/м3 для фенола и формальдегида). Помимо этого, у предприятий, производящих ДВП-Т по мокрому способу большие проблемы с загрязнением сточных вод фенолом. В связи с этим по-прежнему очень актуальным остается вопрос о применении связующих, не содержащих ни фенола, ни формальдегида, ни каких либо других вредных веществ, способных высаживаться на древесном волокне при изменении рН водной среды.

В настоящее время такие связующие разработаны, однако предприятия по производству ДВП-Т не проявляют никакого интереса к внедрению таких разработок.

Что касается пожарных опасности, то плиты ДВП-Т относятся к категории Г4, т.е. полностью сгораемый материал. Однако по легкости и технологичности применения в строительстве ДВП-Т является очень привлекательным материалом. Исходя из этого, мы рекомендуем обработку ДВП-Т в построечных условиях составом , который полностью поглощает и фенол и формальдегид в течение всего срока эксплуатации и снижает горючесть ДВП-Т до категории Г2, т. е плита приобретает полное соответствие с требованиями экологической безопасности.

ArtFamily, 12.10.14

#

Valsechyav, badyd и Serg39 сказали "спасибо" за это.
Древесно-волокнистые плиты ДВП

Плиты древесно-волокнистые получают формованием (отливкой в сеточных машинах или горячим прессованием) волокнистой массы, состоящей из древесных и иных целлюлозосодержащих растительных волокон, воды, наполнителей, синтетических полимерных смол и специальных добавок.

Сырьем для производства древесно-волокнистых плит служат балансовая, используемая для выработки целлюлозы и древесной массы, древесина, отходы лесозаготовительной и деревообрабатывающей промышленности, а также стебли камыша, костра лубяных (конопля, лен) культур и другие растительные материалы.

В зависимости от способа формования и дальнейшей обработки плиты подразделяются на сверхтвердые, твердые, полутвердые и мягкие.

Сверхтвердые плиты выпускаются двух марок: СТ — повышенной твердости с необлагороженной лицевой поверхностью и СТ-С — повышенной твердости с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы. Плотность этой разновидности плитных изделий 950-1100 кг/м3; предел прочности при изгибе — не менее 47 МПа, при растяжении перпендикулярно пласти — не менее 0,32 МПа. Это позволяет использовать их как конструктивно-теплоизоляционный материал для покрытия полов, изготовления щитовых балконных и наружных дверей, деталей встроенной мебели с последующей их отделкой лакокрасочными материалами.

Твердые плиты изготавливаются следующих марок:

Т — с необлагороженной лицевой поверхностью;

Т-С — с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы;

Т-П — с подкрашенным лицевым слоем;

Т-СП — с подкрашенным лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы;

Т-В — с необлагороженной лицевой поверхностью и повышенной водостойкостью;

Т-СВ — с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы и повышенной водостойкостью.

Плиты марок Т, Т-С, Т-П и Т-СП в зависимости от уровня физико-механических характеристик подразделяются на группы качества А и Б, а по качеству лицевой поверхности на два (1 и 2) сорта. Так, плотность плит группы А находится в пределах 850-1100 кг/м3. Их предел прочности при изгибе — не менее 38 МПа, а при растяжении перпендикулярно пласти — не менее 0,3 МПа. Для плит группы Б эти показатели соответствуют следующим значениям: плотность 800-1100 кг/м3; предел прочности при изгибе — не менее 33 МПа. С целью придания этим изделиям декоративности их лицевая поверхность подвергается различным способам отделки — окраске, офактурива-нию и пр.

Плиты с матовой лицевой поверхностью окрашиваются водоэмульсионными поливинилацетатными красками, а с зеркально-глянцевой или полуматовой поверхностью (под шагрень) — эмалями на основе синтетических смол. Кроме этого плиты могут облицовываться и синтетическими пленками с прокладкой текстурной бумагой под цвет и текстуру древесины ценных пород.

Изделия с матовой поверхностью используются для облицовки стен и потолков в зданиях с нормальным режимом эксплуатации, а плиты с зеркально-глянцевой и полуматовой поверхностью — для облицовки стен кухонь, санитарных узлов, щитовых дверей и в помещениях с особым санитарно-гигиеническим режимом эксплуатации.

Для повышения звукоизоляционных свойств плит, применяемых в отделке потолков, их поверхность перфорируется.

Древесно-волокнистые плиты марок ТВ и Т-СВ плотностью 850-1100 кг/м3, с пределами прочности при сжатии и растяжении перпендикулярно пласти соответственно 40 и 0,3 МПа используются для покрытия полов, в конструкциях щитовых наружных и балконных дверей с последующей их отделкой лакокрасочными материалами.

Пониженной плотности (не менее 600 кг/м3) полутвердые плиты марки НТ изготавливаются отливкой в сеточных машинах с последующей сушкой. Предел прочности при изгибе таких плит — не менее 15 МПа, прочность при растяжении не нормируется.

Поверхность изделий, используемых в качестве декоративно-отделочного материала стен и потолков, покрывается в заводских условиях красками, слоем отбеленной или окрашенной целлюлозы, а также пастами, создающими различные рельефные фактуры.

Лицевая поверхность плит НТ может фрезероваться с нанесением при этом продольных и поперечных неглубоких борозд или перфорироваться с образованием равномерно располагаемых отверстий.

Мягкие плиты в зависимости от плотности подразделяются на марки:

М-1 — плотностью 400 — 200 кг/м3;

М-2 — плотностью 350 — 200 кг/м3;

М-3 — плотностью 200 — 100 кг/м3.

Их предел прочности при изгибе — соответственно не менее 1,8; 1,1 и 0,4 МПа. Прочность при растяжении не нормируется.

Могут использоваться для термоизоляции стен, потолков и полов, а также в качестве звукоизоляционных прокладок. Теплозащитные свойства этих изделий характеризуются следующими значениями коэффициента теплопроводности, Вт/(м-К): М-1 — 0,09; М-2 — 0,07; М-3 - 0,05.

Как декоративно-отделочный и звукоизоляционный материал мягкие плиты преимущественно используются в отделке потолков жилых и общественных зданий. В том случае, если стены имеют панели, то часть стен выше панелей может также отделываться мягкими плитами Их лицевая поверхность декорируется в процессе производства путем нанесения на влажную плиту отделочного слоя, состоящего из разбавленной суспензии целлюлозы или отбеленной тонко-измельченной древесной массы, содержащей минеральный наполнитель, красители и казеин, осажденный на волокно добавкой глинозема.

Лакокрасочное покрытие наносится и распылением (пульверизацией). Высушенные плиты могут декорироваться также фрезерованием с образованием на лицевой поверхности сетчатого рисунка, перфорацией и пр.

Все разновидности твердых древесно-волокнистых плит выпускаются следующих размеров: длина — от 3660 до 1220 мм; ширина — от 2140 до 610 мм; толщина — от 6,0 до 2,5 мм. Мягкие плиты изготавливаются длиной от 3000 до 1220 мм, шириной 1220 мм и толщиной от 16 до 8 мм.

По согласованию с потребителем допускается производство плит и с другими (дополнительными) размерами.

ArtFamily, 13.10.14

#

Valsechyav и badyd сказали "спасибо" за это.
Сырьем для ДВП могут служить любые волокнистые материалы растительного происхождения, если их волокна достаточно длинные, гибкие и прочные: все виды древесины, стебли пшеницы, хлопчатника, кукурузы, кенафа и др. Однако основными видами сырья, широко используемыми в производстве, являются: неделовая древесина, т. е. непригодная для строительных и иных целей (долготье и коротье); отходы лесопиления (горбыль, рейка, вырезки); отходы спичечного и фанерного производства (шпон некондиционный, брак соломки и лом коробки); бумажная макулатура.

ArtFamily, 13.10.14

#

badyd и Serg39 сказали "спасибо" за это.
Рафинеры для получения волокна
Refiners

Сегодня преобладающим является термомеханический способ получения волокна из щепы. Поскольку лигнин, скрепляющий отдельные волокна древесины между собой, размягчается при температуре выше 100 °С и плавится при 172 °С, щепу перед механическим истиранием пропаривают, чтобы уменьшить её прочность, особенно в направлении поперёк волокон древесины. Первичный горячий размол щепы осуществляют в дефибраторах, вторичный – врафинёрах или конических мельницах. На российских предприятиях для грубого размола используют, наряду с импортными дефибраторами, отечественные установки, в том числе и дисковые мельницы, специальные мельницы с электромеханической присадкой дисков и пульсационные машины (рис. 1).

Рис. 1. Общий вид отечественной мельницы с электромеханической присадкой дисков

Процесс размола щепы состоит из следующих «микроопераций»:

• расщепление исходного материала на пучки волокон

• поперечное укорачивание и рубка пучков

• раздавливание и продольное расщепление на мелкие волокна (фибриллирование)

• пропускание волокон между размольными дисками

Рис. 2. Схема установки горячего размола (УГР): 1 – бункер для щепы, 2 – шнековый питатель, 3 – пропарочный котёл, 4 – шнек подачи прогретой щепы, 5 – дефибратор, 6 – главный двигатель, 7 – возвратный

паропровод

Размольная установка, схематически представленная на рисунке 2, состоит из бункера со шнековым питателем, через который щепа подаётся в подогреватель с мешалкой, а оттуда по другому шнеку в собственно дефибратор, состоящий из неподвижного и подвижного дисков. Попадая через центральное отверстие неподвижного диска на вращающуюся шайбу, щепа отбрасывается в зону размола. Рабочие поверхности дисков снабжены канавками и рифлениями, в которых и происходит перетирание прогретых древесных частиц на отдельные волокна и пучки волокон. Под действием центробежных сил и давления пара образующаяся волокнистая масса выбрасывается с дисков наружу. Чтобы подача щепы шнековым питателем поддерживалась равномерной, разгрузочный шнек подогревателя выполнен в конической форме: создаваемая им компрессорная пробка предотвращает возвратный поток пара и пульсацию потока щепы.

Продолжительность пропарки в целом зависит от породы древесины, качества щепы и параметров пара. Обычно рабочая температура пара в подогревателе 160–180°С при давлении 6–10 бар. Потребность в паре составляет от 0,5 до 0,8 т на тонну абсолютно сухого волокна. При пропарке в среднем теряется около 10% древесины, а потребность в энергии составляет 200–250 кВт·ч на тонну массы. Размол щепы на волокно тоже требует больших затрат энергии: 120–200 кВт·ч на тонну абсолютно сухого волокна

Вторичный размол применяется в случае облагораживания поверхности ДВП слоем тонкоразмолотой массы. На второй ступени размола применяют рафинёры, а в производстве мягких ДВП, для получения ещё более тонкого помола, – голлендеры или конические мельницы.

Рис. 3. Схема рафинёра: 1 и 2 – вращающиеся диски, 3 – зона размола, 4 – вход материала в зону размола, 5 – выход волокна, 6 – подача материала в рафинёр.

Принцип работы рафинёра такой же, как у дефибратора, но у первого нет пропарочной камеры (рис. 3). В рафинёре оба диска могут быть подвижными и вращаться в разные стороны. Зазор между дисками (примерно 0,1 мм) устанавливается при помощи специального электромеханического приспособления с выравнивающей системой, которая компенсирует температурные деформации дисков и обеспечивает их параллельность. Механическое уплотнение валов препятствует проникновению излишней влаги в волокнистую массу, что снижает затраты энергии на стадии сушки волокна.

Гатчинский завод бумагоделательного оборудования, Россия, http://gozbo.ru/
http://www.dpk-deck.ru/page/gozbo.html

Мельницы дисковые МД-02-2 и МД -14-2

Предназначены для размола и выравнивания волокнистых полуфабркатов растительного происхождения, используемых в ЦБП. Мельницы имеют электромеханический механизм присадки дисков.

Мельница дисковая МДС-14-2

Предназначены для размола и выравнивания волокнистых полуфабркатов растительного происхождения, используемых в ЦБП. Мельницы имеют электромеханический механизм присадки дисков.

Мельницы молотковые серии ММ

Предназначены для измельчения древесных отходов грубого ортирования (щепы, обмолышей и др.) в потоке древесно-массного производства. Возможно применение для измельчения отходов (сучков, непровара) в потоке целлюлозного производства. Мельница ММ-03А-С предназначена для измельчения древесных стружек после станка ДС.

Andritz, Austria, www.andritz.com

Рафинер высокого давления

Спроектирован в различных вариантах для широкого круга областей применения, в т.ч. для МДФ-плит. Мощность главного двигателя - до 14 мегаватт.

Andritz спроектировал рафинёр с одним вращающимся и одним неподвижным диском. Размольная гарнитура спроектирована и изготовляется фирмойDurametal. Ротор располагается в горизонтальной плоскости по отношению к статору, который располагается на двери рафинёра. Электромеханическое управление входным отверстием диска заменено на более точное гидравлическое управление.

При настройке ротора относительно статора потребление энергии главным двигателем может быть увеличено или уменьшено, что позволяет более точно подстраиваться под свойства исходного материала и учитывать качество конечного продукта.

Большие рафинёры выпускаются не только в широкой гамме мощностей, но и для различного сырья - опилки, шелуха, багасса, растительные отходы.

Рафинёры могут быть оснащены высокоскоростным приводом, что позволяет получать высококачественное волокно при увеличении скорости размола, что важно, например, при использовании щепы, опилок, стружки и недревесных отходов.

ArtFamily, 24.02.15

#

badyd сказал(а) "спасибо" за это.
Владимир ВОЛЫНСКИЙ

Измельченная древесина
Разно видност и, области применения, способы получения

"Леспромфорум №31 22-26 октября 2012года"
стр. 16-17

Посмотреть вложение 2833956 Посмотреть вложение 2833958 Посмотреть вложение 2833959

ArtFamily, 24.02.15

#

badyd сказал(а) "спасибо" за это.
Технология и оборудование волокнистого полуфабриката (впф) из древесного сырья

Переработка древесных отходов в волокно

Получение древесной массы (волокна) из отходов

Древесная целлюлоза из низкосортного сырья

Производство волокна при лесозаготовке

Глубокая переработка древесных отходов

В качестве сырья для получения волокнистого полуфабриката (ВПФ) используется древесина и отходы ее переработки.
Технологическое оборудование для переработки древесины позволяет осуществлять производство волокнистого полуфабриката (ВПФ) из древесного сырья непосредственно по месту его нахождения в условиях леспромхоза, при наличии электроэнергии и воды технического назначения (оборотное использование). Производство волокнистого полуфабриката (ВПФ) является безотходным, экологически безопасным.
Продукция переработки древесины.
Древесной массой называют волокнистый полуфабрикат, получаемый механическим разделением древесины на волокна. Древесная масса является одним из самых экономичных полуфабрикатов, так как при ее изготовлении достигается 95%-й выход волокна из древесины. В ее производстве отсутствуют процессы варки, приготовления и регенерации полуфабрикатов, что значительно снижает загрязнение окружающей среды. Древесная масса входит в композицию подавляющего большинства видов бумажно-картонной продукции переработки древесины, является основным компонентом при производстве использовании древесины для плитных изделий (МДФ, ДВП, гипсо-, цементоволокнистых плит), блоков, панелей, теплоизоляционных материалов, строительных смесей.
Переработка древесины в щепу

В настоящее время существуют два метода производства древесной массы: дефибрерный и рафинерный. С использованием первого метода древесная масса производится истиранием балансов абразивной поверхностью камня в дефибрерах, во втором - древесная масса вырабатывается из щепы размолом ее в дисковых мельницах и называется рафинерной древесной массой.
Метод производства древесной массы из щепы размолом ее в дисковых мельницах получил широкое распространение. Предпочтение, отдаваемое этому методу производства древесной массы, обусловлено возможностью более полного использования сырья всех древесных пород с вовлечением в производство:
- переработка низкосортной древесины, низкокачественной,
- переработка отходов древесины, дров, отходов лесопиления, лесозаготовок.
Опыт применения размольного оборудования (рафинеров), таких производителей как Andritz и Metso Paper снижает, в основном, расходы на транспортирование сырья (щепы) в 3 раза за счет приближения производства древесной массы к сырьевому источнику – лесопилению. При этом, себестоимость производства древесной массы уменьшается до уровня макулатуры, что позволяет создавать отдельные высокорентабельные предприятия производительностью 75-100 тн/сут. К другим преимуществам данного оборудования относятся: высокий выход волокна из древесины – 85-96%; вовлечение в переработку более широкого породного состава древесины – осина, береза, сосна; высокое качество волокнистого полуфабриката – возможность производства бумаги, картона.
Однако, высокий удельный расход потребляемой электрической энергии (мощность привода дисковых мельниц до 28-32 МВт) существенно ограничивает географию организации производств механической древесной массы.
Технология переработки древесины
Предлагаемое технологическое оборудование для переработки древесины обладает следующими отличительными особенностями:
- удельные энергозатраты получения волокна из щепы не превышают 0,5-0,8 МВт∙час/тн, что делает возможным организацию производства переработки древесины непосредственно по месту нахождения сырья (леспромхозы, ДОКи и т. д.);
- модульность и мобильность исполнения всего технологического оборудования для переработки древесины, включая: щепорубильные установки, окорочные станки (при необходимости). Это расширяет возможности переработки древесного сырья и значительно снижает транспортные расходы на его перевозку;
- широкий диапазон применения получаемой древесной массы, обусловленный ее техническими показателями (таблица 1), позволяет использовать волокнистый полуфабрикат в производстве бумаги, картона, плитных материалов (МДФ, ДВП), гипсо-, цементоволокнистых изделий, теплоизоляционных материалов, строительных смесей и т.п.

Технологическая схема производства волокнистого полуфабриката (ВПФ) при переработке древесины осуществляется в две стадии:
- предварительное измельчение до размеров 15-20 мм с помощью щепорубильных машин;
- разволокнение щепы до состояния волокна в присутствии воды.
Для получения волокна без содержания коры древесина, перед переработкой в щепу, окоривается на окорочных станках.
Опилки и мелкая стружка перерабатываются в волокно раздельно, без предварительного измельчения. Полученная влажная волокнистая масса обезвоживается путем брикетирования без сушки, либо высушивается до сухой насыпной массы, в зависимости от требований к поставке. По поступлению на место переработки древесины, брикетированный полуфабрикат разволокняется на существующем у потребителя оборудовании.
Комплекс технологического оборудования для переработки древесины по производству волокнистого полуфабриката (ВПФ), кроме диспергаторов волокна, включает в себя: щепорубильные установки, конвейера, трубопроводную и запорную арматуру, окорочные станки, пакетировочные пресса, сушилки. Перечисленное оборудование серийно изготавливается в России и за рубежом. Эксплуатация такого оборудования для переработки древесины не требует высококвалифицированного персонала и капитального строительства – оборудование может быть размещено на площадках, защищенных от атмосферных осадков, в контейнерах, либо в сооружениях каркасного исполнения, при наличии оборотного водоснабжения и электрической энергии. Требуемая площадь размещения диспергаторов древесины на производительность до 1,0 м3/час составляет около 800 м2, наличие воды не менее 10 м3/час –оборотное водоснабжение, установочная эл.мощность-до 260 квт.
Опытный образец диспергатора древесины:

Щепа и древесная целлюлоза:

Плитные материалы из древесной целлюлозы:

Брикет из древесной целлюлозы:

Жидкая древесина и отливка из нее:
ArtFamily, 24.02.15

#

badyd, SurfEver и Tim1313 сказали "спасибо" за это.
Целлюлоза и древесная масса
Целлюлоза (cellulose, клетка, (C6H10O5)n) – клетчатка, основное вещество, из которого построены стенки клеток древесины (в древесине – 45%, во льне и хлопке – 80%, в коре – 20%). Целлюлоза имеет волокнистую структуру, белое твердое вещество, нерастворимое в воде, без запаха. Главным сырьем для производства древесной целлюлозы является балансовая древесина хвойных и лиственных пород. Промышленным методом целлюлозу получают варкой щепы на целлюлозных заводах. Целлюлоза может быть беленой, полубеленой или небеленой. Древесную целлюлозу используют для производства бумаги и др. видов небумажной продукции, в т.ч. вискозы. Гемицеллюлоза — природный, низкомолекулярный разветвленный полисахарид, состоящий из 200 остатков сахаров различного состава (глюкоза, ксилоза, галактоза, аробиноза). Не растворима в воде и в неорганических кислотах низкой концентрации, но хорошо растворима в щелочах.
В технической целлюлозе содержание гемицеллюлозы 10–15%. Наличие гемицеллюлозы приводит к повышению прочности целлюлозы, увеличению проклейки, но приводит к снижению непрозрачности.

По типу применяемых реагентов при варке целлюлозы различают следующие виды целлюлозы:

Сульфитная целлюлоза получается при добавлении во время варки сернистой кислоты и ее солей. Используют древесину малосмолистых пород: ели, пихты.

Натронная целлюлоза вырабатывается из лиственных пород древесины и однолетних растений. Преимуществом данного метода — отсутствие неприятного запаха соединений серы, недостатки — высокая стоимость получаемой целлюлозы.
Сульфатная целлюлоза наиболее распространена. В качестве реагента используют раствор, т.н. щелок, содержащий гидроксид и сульфид натрия. Метод пригоден для получения целлюлозы из любого вида растительного сырья. Недостатком его является выделение большого количества дурно пахнущих сернистых соединений.

Товарная беленая сульфатная целлюлоза в кипах поступает на склад по железной дороге.

Получаемая после варки техническая целлюлоза содержит различные примеси, с т.ч. Лигнин – соединение, содержащееся в клетках растений. Сульфатный лигнин применяется в производстве полимерных материалов, фенолформальдегидных смол, а также как компонент клеящих композиций в производстве ДСП, картона, фанеры. Гидролизный лигнин служит котельным топливом в лесохимических производствах, а также сырьем для получения гранулированного активного угля. Для удаления остаточного лигнина и придания целлюлозе белизны проводится её отбелка – обработка хлором для разрушения макромолекул лигнина (чаще используют т.н. бесхлорный метод с диоксидом хлора); обработка щелочью — для экстракции образовавшихся продуктов разрушения лигнина; в практику вошла также отбелка озоном, перекисью водорода.

Полуцеллюлоза- волокнистый материал, получаемый хим. обработкой древесины в мягких условиях с послед. механическим размолом. Полуцеллюлозу из лиственной древесины применяют для выработки спец. бумаги и картона (гофрокартона коробочного картона, оберточной, газетной и др. Из полуцеллюлозы на основе лиственной и хвойной древесины получают бумагу жиронепроницаемую, писчую, для документов и т.д., беленый картон.
Древесная щепа – древесное сырье для выработки волокнистых полуфабрикатов путем измельчения древесного сырья. Различают щепу технологическую, зеленую (содержит примесь листьев и коры) и топливную.

Технологическая щепа используется для производства древесноволокнистых и древесностружечных плит. Древесные отходы от лесопиления, деревообработки и дров превращаются в технологическую щепу, которая поставляется на предприятия в готовом переработанном виде и должна содержать: не менее 84% щепы нормальных размеров, не более 3% коры, не более 6% гнили и не более 1% опилок, остальное - мелочь.

Древесная масса — древесная масса, получаемая путем измельчения или размола балансовой древесины и отходов, а также путем рафинирования щепы или стружек. Она также называется дефибрерной или рафинированной древесной массой, и может быть беленой или небеленой. Этот термин включает химико-механическую и термомеханическую древесную массу. Древесная масса входит в композицию подавляющего большинства видов бумажно-картонной продукции в пределах от 10 до 90%. В настоящее время существует два метода производства древесной массы — дефибрерный и рафинерный. В первом методе древесная масса производится истиранием пиломатериалов абразивной поверхностью камня в дефибрерах. Во втором методе древесная масса производится из отходов размолом их в дисковых мельницах.
Характерной особенностью производства термомеханической древесной массы является пропарка щепы перед размолом. Размол пропаренной щепы может осуществляться в одну или две ступени (под повышенным давлением и под атмосферным).

Полученные полуфабрикаты – термомеханическая масса и древесная масса, а также привозная товарная беленая сульфатная целлюлоза, распущенная и подмолотая, составляют композицию бумажной массы. Бумажная масса после предварительного сортирования, очистки, деаэрации и тонкого сортирования поступает на бумагоделательную машину, где в сеточной части происходит формование бумажного полотна.

Химико-механическая древесная масса производится в дисковых мельницах из древесной щепы, стружки, опилок или аналогичных форм до волокнистого состояния путем трения между двумя близко расположенными дисками. При этом для облегчения разделения волокон до или в процессе дефибрирования вводится небольшое количество химикатов.

Рекуперация – процесс улавливания и возвращения в рабочий цикл сырьевых материалов и полупродуктов.

Масса из рекуперированного волокна – масса, изготовляемая из рекуперированной бумаги или картона и используемая для производства бумаги, картона и древесноволокнистых плит. Этот термин включает бывшие в употреблении бумагу и картон, а также отходы бумажного и картонного производства.

Макулатура используется в качестве вторичного сырья при производстве бумаги (писчей, типографской и туалетной), тарного и упаковочного картона. До 20% макулатуры используется в производстве кровельных материалов, главным образом, рубероида и пергамина, а также для изоляционных и других строительных материалов.
Основным источником получения вискозы является древесная целлюлоза, которую подвергают химической обработке, измельчают, затем подвергают окислению и обработке сероуглерода.

Древесная мука – сухая измельченная древесина, основная масса которой проходит сквозь сито. Использование: в производстве древесно-полимерных композитов и др.
Пеллеты – измельченная, высушенная древесина, спрессованная без добавок в цилиндрические гранулы. Отходы, такие как стружка, опил, щепа, просто куски дерева приводятся в однородный вид, сушатся и прессуются без использования химических закрепителей. В результате получается компактный продукт, удобный для хранения и перевозки. Теплотворная способность пеллет равна 5 кВт/час на один килограмм (4500 Ккал/кг). Сырьём для производства пеллет могут быть как деловая древесина, так и древесные отходы: кора, опилки, щепа и другие отходы лесозаготовки и лесопереработки

ArtFamily, 24.02.15

#

badyd сказал(а) "спасибо" за это.
Производство рафинерной древесной массы

Производство дефибрерной древесной массы имеет ряд недостатков, в первую очередь, это невозможность переработки отходов пилорам и деревоперерабатывающих заводов. А также, небольшая длинна получаемого волокна, что негативно сказывается на прочности бумаги и картона из дефибрерной древесной массы.

Для решения этих проблем был разработан метод рафинерного получения древесной массы. То есть, размол щепы и других малоразмерных отходов в дисковых мельницах до консистенции волокнистого полуфабриката.

Различают три основных вида рафинерного помола: белая древесная масса, термомеханическая древесная масса и химико-термомеханическая древесная масса. Первый тип производства предусматривает помол мокрой щепы в дисковых мельницах с последующей разгрузкой в бассейн для промывки, разбавления и сортировки. Этот метод применяется наиболее редко, так как дает низкую прочность материала и имеет низкую производительность.

Термомеханическая древесная масса получается при предварительной пропарке щепы в пропарочной камере при 110-135оС в течение 2-3 минут. Перед пропарочной камерой щепа проходит промывку на вибросите для отделения посторонних примесей (песок, металл, пластики и пр.). После пропарочной камеры щепа подается шнековым питателем в первую дисковую мельницу, работающую при давлении 1,3-1,7 атм., такое же, или несколько более низкое давление поддерживается и в пропарочной камере.

Из первой дисковой мельницы, где происходит предварительный размол и смятие щепы, материал подается во вторую дисковую мельницу. Вторая дисковая мельница работает под атмосферным давлением и имеет более узкий зазор между неподвижным диском и рабочим диском, что способствует более тонкому помолу.

При пропарке щепы помол облегчается как за счет размягчения лигниновых компонентов древесины, так и за счет пластификации целлюлозной матрицы паром. Дополнительный вклад вносит разрыхление древесины вскипающим в порах паром при перепаде давления между первой и второй мельницами.

Поэтому, полученная древесная масса имеет большую длину волокна, чем при холодном размоле, повреждений волокно имеет меньше, но, высокая температура способствует омылению и разрушению лигниновой фракции древесины. Поэтому, термомеханическая древесная масса несколько прочнее, но, имеет белизну на 4-6% ниже, чем при холодном размоле.

Основной недостаток термомеханической древесной массы перед дефибрерной древесной массой заключается в большем расходе энергии на ее производство. Для ТММ уходит около 7000 МДж/т массы, для ДДМ уходит около 4000 МДж/т. При этом, использование ТММ полученной рафинерным размолом позволяет исключить целлюлозу из состава некоторых сортов бумаги (газетной, оберточной, технической и др.). А в других сортах использовать ее в количестве до 30-40% после отбелки перекисью водорода или озоном.

При переработке хвойных пород древесины и малоразмерных отходов лесопилок, используют еще более эффективный метод рафинерного помола древесной массы – химико-термомеханический помол. Этот метод предусматривает предварительную пропитку раствором сульфита натрия (12% от массы древесины при рН=9-12). После пропитки производят пропарку щепы перегретым паром при 135-170оС в течение 3-7 минут и размалывают в рафинере. Снижение выхода при этом составляет всего 5% относительно выхода при производстве термомеханической массы. При данной обработке лиственных пород деревьев получается древесная масса более высокой белизны, чем для ТММ. А при использовании смолистых пород древесины, получается более быстрый и качественный размол. Гидролиз лигниновых включений при высокой температуре облегчает расщепление древесины на волокно, а последующая отмывка в бассейне позволяет удалить продукты гидролиза.

Поэтому, прочностные свойства ХТММ достигают качественного уровня сульфатной целлюлозы высокого выхода, а белизна находится на уровне лучших сортов белой древесной массы (холодный помол). Основным недостатком такого процесса является необходимость перерабатывать стоки и затрачивать реактивы. Несмотря на это, производство ХТММ имеет некоторые перспективы для переработки на волокнистые полуфабрикаты среднего качества отходов деревоперерабатывающих предприятий.

ArtFamily, 24.02.15

#

badyd, Мапасан и Mikhail125 сказали "спасибо" за это.
Производство Steico (видео)
Steico в строительстве (видео)

ArtFamily, 05.03.15

#

badyd и Mikhail125 сказали "спасибо" за это.
Внутренняя изоляция с Holzfaserdämmplatten и глина: конденсатная вода?
04/25/2011 Ральф Плаг Строительная физика, FAQ, внутренняя изоляция 6
Многие эксперты рекомендуют сочетание древесно-волокнистых плит + глины для внутренней изоляции старых зданий и фахверковых домов. В соответствии с калькулятором U-стоимости здесь влагозащита здесь катастрофична. Почему?
В двух словах: когда дело доходит до внутренней изоляции, всегда следует ожидать конденсации. Если невозможно избежать конденсации, оно должно быть не менее 1) безопасно поглощено изоляцией и 2) высушить снова как можно быстрее. Это именно то, чего вы хотите достичь с указанными материалами. Таким образом, создается конденсация, но на самом деле это меньше, чем полагается калькулятор U-стоимости.
Почему? Фоны:
В идеале, конденсация никогда не должна возникать в компоненте. Для этого горячая сторона изоляции должна быть гораздо более непроницаемой для диффузии, чем холодная сторона. Напоминаем, что во время отопительного сезона водяной пар диффундирует изнутри наружу, поэтому уровень герметичности всегда должен быть внутри.

Это не проблема с внешней изоляцией. Однако в случае внутренней изоляции изолирующий компонент уже представляет собой большую или меньшую устойчивость к парам. Таким образом, изнутри должен быть нанесен слой с еще большей паронепроницаемостью: необходимо будет создать пароизоляцию.

Такие толстые слои глинистой штукатурки могут применяться только при хорошем нагревании и вентиляции, что вряд ли возможно зимой - совершенно без усилий и затрат.

Изоляция будет лучше и безопаснее всего, и легче будет снести всю внутреннюю облицовку, в том числе стекловолоконные изоляционные панели и Islolierpapier.

Затем паропроницаемая ветрозащитная пленка / литье под давлением, скрепляющееся сбоку на столбах,
капиллярно-активная изоляция между балками (древесное волокно, пенька, целлюлоза).

Вверните затяжку 60 мм фибрового картона (Steico universal или защитите H) внутри балок

и нанесите тонкую суглинистую штукатурку и вставите стекловолоконную сетку.

На краевых участках и возможном проникновении могут быть оштукатурены паровые барьеры. Предоставьте
розетки, например, с сухими ящиками Kaiser.

Для упрочнения можно использовать диагональную экономичную опалубочную опалубочную опалуму и на более толстом Holzfaserdämmplatten с глиняной штукатуркой.
В известковом или глиняном гипсокартоне (например, система SERA с медной трубкой) избегайте любых проблем с влажностью. Консультант по проектированию энергетического потенциала

Андреаса
, проектирование, строительство и консультации по самопомощи, оценки
Однако, если влажность должна проникать, паровой барьер препятствует высыханию компонента; последствия могут быть дорогими. Тот факт, что влажность проникает, несмотря на пароизоляцию, даже весьма вероятна, потому что это происходит не только из-за небрежной работы или более поздних трещин, но также из-за так называемой боковой диффузии, то есть через смежные компоненты.
Если невозможно избежать конденсации, он должен по крайней мере 1) быть надежно поглощен изоляцией и 2) высушить снова как можно быстрее. Это именно то, чего вы пытаетесь достичь, используя специальные материалы. Нет необходимости в пароизоляции (или барьер), поскольку это значительно затруднит сушку.
Количество конденсатной воды, согласно калькулятору U-стоимости, кажется слишком большим?
Верно. К сожалению, калькулятор U-стоимости еще не способен правильно рассмотреть положительные свойства древесно-волокнистых изоляционных плит и суглинков: оба материала являются капиллярными активными, то есть они способны поглощать и распределять влагу. В результате компонент, который должен быть изолирован, остается сравнительно сухим и улучшается испарение на внутренней стороне стены. Распределение конденсации также приводит к тому, что условия давления паров внутри изоляции меняются положительно: чем шире зона конденсационной воды, тем ниже будет дальнейшая конденсация. Через определенное время даже в равновесии возникает: он испаряет столько влаги, сколько конденсируется в одно и то же время. Количество влаги в компоненте остается постоянным.
Поскольку калькулятор U-value не учитывает все эти эффекты, указанное количество конденсационной воды слишком велико. Для более точного расчета потребуются дополнительные материальные характеристики и более сложный метод расчета.
вывод
Хотя потеря воды на оттаивании на практике обычно намного ниже, чем указано калькулятором U-стоимости, важно проявлять осторожность и в любом случае следовать рекомендациям производителя. В частности, не следует преувеличивать толщину изоляции.
Кто хочет сделать это особенно хорошо (и удобно), планирует нагрев стен в глиняной постели.

Посмотреть вложение 5655509

ArtFamily, 28.02.18

#

Valsechyav сказал(а) "спасибо" за это.