Строим дом в стиле "Шале"

Привет всем форумчанам!
Вот, делюсь с вами собственным практическим опытом строительства комбинированного дома для всесезонного проживания в М. О. из газоблоков и бруса. Это – наш первый опыт строительства, до сего мы с мужем никогда ничего не строили (даже скворечника). Однако желание перебраться жить из города на природу оказалось сильнее всех страхов, сомнений и неуверенности перед строительством. Скажу сразу: очень многое мы с мужем осилили, благодаря этому форуму – его организаторам и участникам! Благодарим от сердца форумчан, которые конструктивно участвуют в обсуждениях разных тем!

Начало нашего строительства (выбор дома, чертежи, отопление, канализация, дренаж, привязка к участку, заливка фундамента УШП и т. д.) – здесь https://www.forumhouse.ru/threads/182392/

Начало возведения коробки 3 сентября 12 г. В этой теме еще озвучу, так сказать, некоторые принципы и мотивации. По ходу буду обращать внимание на «+» и «-».
Это - проект нашего дома в Google SketchUp. Образ собирательный (у меня есть пара фотоальбомов про шале, если есть желание - посмотрите ).
- пара вариантов фасада дома.
- обратная, так сказать, сторона.

Выбор основного строительного материала.Всю зиму 11-12 гг. мы с мужем изучали рынок стройматериалов. Мы хотели сохранить традиционный принцип конструкции «Шале». Минимум из истории: «Шале» - домик пастуха, строился в районах Альпийских гор из того, что под руку попадется, для укрытия от погодных невзгод – т. е. камень и дерево, под покатой и сильно нависающей над стенами крышей. От камня пришлось-таки отказаться в пользу более современного материала. Поперечитав множество сайтов, мы составили табличку интересующих нас материалов:

Пеноблок или газоблок? Из проштудированной нами информации, вот что мы для себя вынесли. Пенобетонные и газобетонные блоки – это класс легких ячеистых бетонов. Внутренняя структура у пенобетона и газобетона – ячеистая, но тут есть два важнейших момента, которые их различают, и оказывают решающее значение на технологии стройки и отделки этих материалов: 1 - используются совершенно разные ингредиенты для получения конечного продукта; 2 - производство пенобетона и газобетона имеют разные технологии.
Пенобетон получается путем смешивания цементно-песчанной смеси с пенообразователем (химическим реагентом). После перемешивания готовая смесь разливается в специальные формы и приобретает твердость в естественных условиях. Использование хим. пенообразователя в производстве пенобетона ведет к образование закрытой структуры материала. Дом из пенобетона может стоять 2-3 года без отделки фасада. Но то, что пенобетон дышит и по своим параметрам аналогичен дереву не верно, потому что у него закрытая структура пор (ячеек). Утверждение о способности блоков "дышать" относится именно к газобетону. Газобетон готовят из цемента, извести, песка и воды. В эту смесь добавляют алюминиевую пудру, которая служит газообразователем. Подготовленную массу разрезают струнами и в специальной форме помещают в автоклав, где проходят длительную термическую обработку при давлении в 8 - 13 атм. Таким образом, газобетон получает структуру с открытыми порами, которые позволяют стенам "дышать".

Мы выбрали Итонг (0,625х0,375х0,250). Газобетон толщиной порядка 40 см можно не утеплять в нашей полосе (помимо тех. характеристик есть еще и отзывы людей, живущих в домах из газобетона), укладывать блоки больших размеров не сложно и быстро, у производителей есть помимо самих блоков разные перемычки, U-блоки и мн. др., что облегчает процесс строительства.

Брус (ель-сосна) толщиной 20 см, как говорят производители, отвечает погодным условиям нашей полосы, т. е. можно не утеплять. Но, по отзывам и данным в инэте – толщина дерева должна быть больше 30 см для холодной зимы (см. таблицу). Хоть особо холодные зимы теперь редкость, но мёрзнуть (пусть 2-3 недели за зиму) совсем не охота. Клееный брус – дорогой (а больше 30 см – очень дорогой !); брус естественной сушки дает большую усадку, и есть вероятность, что его вывернет, или он треснет… Отдали предпочтение профилированному брусу камерной сушки размером 19,5 см х 14,5 см. Он дороже бруса естественной сушки всего на 3-3,5 тыры за куб. Внутри комнат отделку не планируем, а снаружи хотим утеплить минватой и зашить имитацией бруса. Проект мансарды заказали на фирме, которую мы нашли на выставке деревянных домов. Рынок сейчас кишит клееным брусом. На зимней выставке деревянных домов 2012 г. были всего два представителя, торгующих профилированным брусом (не клееным) камерной сушки. Предполагали купить брус 20х20. Мы, конечно, люди несведущие в этом вопросе, но послушав доводы и мнения разных спецов в этой области, решили остановиться на размере 20х15 (точный заводской размер 0,195 х 0,145), т. к. такого распила он лучше просушивается.

 

Перекрытие решили делать из ж/б плит. Здесь долго не выбирали, посчитали, и вышло, что строить перекрытие из фирменных балок и перекрытий YTONG– дороже, чем купить и уложить ж/б плиты. Деревянные перекрытия не рассматривали. Купили НВК — панели с двухрядным армированием.

Крышу решили делать из металлочерепицы Ruukki Monterrey Pural. 2 этаж – это утепленная мансарда. Крышу утепляли каменной ватой «Paroc» 10 см два слоя. Пароизоляция Ютафол. Гидроизоляция Tyvek.

 

Итак, 7 августа было положено основание дому – фундамент Утеплённая Шведская Плита
с большим старанием и любовью!

В начале сентября приехали работники укладывать газоблок. В GoogleSketchUpу нас была прорисована вся раскладка блоков согласно плану стен, и посчитно поштучно. Для внешних и несущих стен - блоки 375х625х250, для внутренних НЕ несущих - 250х625х250.
Вот как-то так... Раскладку составляла сама лично, прочитав все рекомендации производителя, ну и систему кладки блоков и кирпича вообще. Какие-то спорные моменты обсуждались непосредственно с каменщиками. Мы эти чертежи распечатывали, они были у рабочих.
За август мы привезли на участок газоблоки

 

... расставили паллеты вокруг фундамента. Супер было бы поставить часть прям по центру фундамента, но к тому моменту после заливки прошло только 4 дня и бетон еще не набрал прочность

 

Так же привезли и плиты перекрытия . В разгар сезона строительства плиты не так просто и купить. Крупные фирмы-производители предлагали подождать от 2-х недель до 1,5 месяца! Обусловлено это тем, что стенд для залития плиты метров 100, завод собирает заказчиков, стометровку заливают, а потом режут по размерам заказчиков. Благо мы попали в конец очереди на стометровку, плиты были готовы через неделю с момента заказа. У нас было 8 плит 1200х5000, и 8 плит 1200х6600. Разложили их по 4 штуки по углам будущего дома, для удобства дальнейшей укладки.

 

У Итонга купили клей, кельмы и рубанок для газобетона. Несмотря на то, что на видеоролике производителя,
рабочий так легко управляется фирменными кельмами для нанесения раствора, наши рабочие сказали, что у них руки отваливаются от этих кельм – не удобные, слишком тяжело с раствором в кельме ровнять слой. Особенно к концу дня. Сказали, что лучше шпатель для выравнивания клея. Ножовку для этого ячеистого бетона мы тоже сначала купили у производителя. За 2 тыры. Но после кельм, наши рабочие отправили нас фирменную ножовку сдать обратно, и купить на строительном рынке попроще: тоже для газобетона, за 900 р.

На бетон по чертежу под 1-ый ряд блоков положили гидроизляцию. 1-ый ряд положили на цемент.




К концу дня пошёл такой ливень! Что мы думали размоет весь цемент. Но ничего, Бог уберег наши труды!

 

3-ий и 9-ый ряд – армировали по технологии укладки газоблоков. Делали штробу, в штробу арматуру (была Ф 12), заливали итонговским клеем.

 

Над окнами и дверями внешних стен – U-блоки (внутри: арматурный каркас 4 арматуры перевязанные хомутами с шагом 20 см, и цемент), чтобы не было мостиков холода. Это - часть армопояса, на который опираются плиты перекрытия.
Добавлю фоток:

 

Внутри дома над дверями – армированные перемычки из бетона.

 

Итак, армопояс сделан двумя способами: на несущие стены (внешние), на которые опираются плиты перекрытия, уложены U-блоки (внутри арматурный каркас с цементом). Позже по фронтонам (вдоль длины плит) «самопальная» часть армопояса – с внешней стороны стенка из ЭППС 10 см Styrofoam, оставшегося от строительства фундамента, внутри арматурный каркас. К арматурному каркасу приварили выпуски арматуры для стальных углов, которые будут держать балконы.


Заказали миксер бетона М 350 на гравии для заливки армопояса.

 

Наняли кран 25 т. Т. к. у плит нет «ушек», поднимали чалками. На армопояс (из U-блоков) положили арматуру и цемент. Плиты на чалках, естественно, невозможно уложить ровно одна к другой. Укладывали максимально близко друг к другу, но оставалась щель ~ 5 см для того, чтоб вытащить чалки. 5-ти и 6-ти метровые плиты придвигали ломами одну к другой 2 человека. Честно, я сама не верила, что это возможно, но к моему удивлению рабочие делали это достаточно быстро и легко. В общем, на укладку 16-ти плит ушло всего полтора часа.

 

Внутри:

 

Выпуски под балконы сделали из металлических уголков (~ 100х100х1500 и примерно 7 мм толщиной). Всю конструкцию залили бетоном М 350 на гравии. Углы зачистили от ржавчины и покрасили.

 

Мы подготовили гидроизоляцию под брус. 5 октября привезли первую половину бруса. 8-го приехали строители и начали сборку. В проекте для строителей уже была карта раскроя, порядовка сборки… Строители были из Нижнего Новгорода - от той же компании, где мы заказывали брус. Компании за работу и сотрудничество с клиентом (т.е. с нами ) - высший балл ! С нами работал человек, который сопровождал весь процесс стоительства: приехал и познакомил нас с рабочими, потом приехал курировать разгрузку бруса, приезжал переодически смотреть процесс укладки бруса, решал все мелкие проблемы... Денег взяли - по договору. Никто ничего не клянчил, работу выполнили очень добросовестно!

 

В общем, если бы не постоянные дожди в октябре, они легко бы собрали всё за неделю-полторы. Числа 12-го октября привезли вторую половину бруса. Собирали в общей сложности примерно 3 недели.