Станок для гибки профильных труб своими руками

Для удобства прочтения, весь процесс изготовления станка, описанный ниже, можно скачать единым файлом в формате PDF (≈28,2 MБ) здесь

1. Предыстория.
Возникла необходимость сделать дома несколько навесов из сотового поликарбоната на каркасе из профильных труб. Без специальных приспособлений красиво изогнуть арки из профильных труб очень проблематично, а профилегибочный станок, предназначенный для этих целей, имеет «неадекватный» ценник, да и в прокате подобных станков я найти не смог. Исходя из вышеизложенного, было принято решение сделать станок для гибки профильных труб своими руками.

2. Использованные материалы и 3D - модель станка.
Для изготовления станка решил использовать имеющиеся в наличие и купленные по доступной цене материалы. Что и где приобретал, буду описывать в п. 3 «Изготовление станка». Исходя из имеющихся и приобретённых материалов, нарисовал 3D - модель станка в SketchUp. Все размеры, указанные в 3D- модели соответствуют построенному станку, единственно, с прорисовкой размеров болтов, гаек и пр. мелочи я не заморачивался.

3. Изготовление станка.
В качестве станины станка я использовал швеллер высотой 100 мм, от которого отрезал кусок длиною 770 мм. Данный размер обусловлен шириной стола, к которому станок будет крепиться. Отрезанный кусок швеллера зачистил металлической щёткой, установленной на углошлифовальной машинке (УШМ) (см. Фото №1).
Из полосы, толщиною 5 мм, вырезал опорные стойки для крепления роликов (см. Фото №2). Чтобы ролики можно было снимать (или менять на другие, например для гибки круглых труб), с помощью УШМ сделал в стойках прорези (см. Фото №3). Закрепил ролики в стойках и прикинул их размещение на швеллере (см. Фото №4). Расстояние между крайними роликами по осям выбрал равным 300мм. Разметил чертилкой места установки роликов на швеллере (см. Фото №5). Ролики приобретал на Скобяном рынке г. Краснодара (их используют для самостоятельного изготовления откатных ворот).
На ролики положил профильную трубу 40*40мм и прижал её струбцинами к роликам и швеллеру (см. Фото №6). Затем сваркой выполнил прихватки опорных стоек роликов к швеллеру (см. Фото №7).

 

Снял ролики и обварил опорные стойки с обеих сторон (см. Фото №8). Установил в опорные стойки ролики и положил на них профильную трубу, чтобы проверить, не повело ли стойки после сварки (см. Фото №9).
Для изготовления подвижной части станка хотел использовать кусок швеллера высотой 140 или 160мм, но, ни у меня, ни у приёмщиков металлолома отрезка такого швеллера не нашлось, а покупать швеллер длиною три и более метра, чтоб отрезать небольшой кусок в мои планы не входило. В одном из пунктов приёма металлолома, я нашел кусок металла толщиной 8мм (см. Фото №10), из него решил изготовить и подвижную часть, и крышку станка.
Из 8-ми миллиметрового листа металла, о котором писал выше, с помощью УШМ вырезал заготовку для подвижной части станка, и зачистил её от ржавчины (см. Фото №11).
Для установки ролика в подвижную часть станка были приобретены в магазине «Подшипник» два корпусных самоцентрирующихся подшипника №203 CRAFT (см. Фото №12). Чтобы ролик, установленный в корпусные подшипники, не задевал пластину, я решил приподнять его с помощью прокладок толщиной 10мм, вырезанных из текстолита (см. Фото №13). Для удобства дальнейшей работы текстолитовые пластины склеил между собой и основанием с помощью клея «Момент» и разметил их для установки корпусных подшипников (см. Фото №14). Просверлил в пластинах отверстия Ø10мм (см. Фото №15).

 

Временно собрал узел из корпусных подшипников, ролика и оси (см. Фото №16).
Из уголков 50 мм вырезал четыре стойки длиной 400мм (см. Фото №17) и прикинул их установку на станке (см. Фото №18). Затем приложил стойки к остаткам 8-ми миллиметрового металла (см. Фото №19) и произвёл разметку для последующего вырезания заглушек. Вырезал заглушки стоек (см. Фото 20) и приварил их к стойкам (см. Фото №21).
Разметил чертилкой места установки стоек на швеллере и прижал первую стойку к швеллеру с помощью струбцины, контролируя при этом прямой угол с помощью угольника (см. Фото №22). Прихватил стойку с помощью сварки (см. Фото №23).

 

Затем приварил её (см. Фото №24). Аналогичным образом приварил вторую (см. Фото №25) и последующие стойки (см. Фото №26).
Из 8-ми миллиметрового металла вырезал крышку станка (см. Фото №27), просверлил в ней отверстия Ø10мм и прикрутил болтами М10 к стойкам (см. Фото №28). Выступающие части заглушек, которые намеренно делал примерно на 1-2мм шире уголков стоек, обрезал заподлицо с крышкой станка (см. Фото №29).
В качестве прижимного винта решил использовать винт от старого пресса для давки винограда (см. Фото №30). На крышке станка разметил отверстие, диаметр которого шире на 4 мм диаметра винта (см. Фото №31).

 

Затем высверлил его с помощью сверла Ø4мм (см. Фото №32 и №33). Высверленное отверстие обработал круглым напильником (см. Фото №34). При сверлении отверстий использовал свёрла Энкор, которые приобрёл в Леруа. Металл, в том числе и толстый, эти свёрла сверлят «как по маслу»!
Разметил верх подвижной части станка, нарезал резьбу и прикрутил пятку, в которую будет упираться прижимной винт (см. Фото №35). Из уголка 15мм вырезал наружные ограничители подвижной части станка и нарезал в них резьбу (см. Фото №36). Временно прикрутил наружные ограничители к подвижной части станка и обрезал с помощью УШМ выступающие части болтов и ограничителей (см. Фото №37). Установил подвижную часть в станок (см. Фото №38). Прикинул, как будет размещён на станке прижимной винт (см. Фото №39).

 

Отрезал выступающие части профиля с гайкой для прижимного винта (см. Фото №40), а затем приварил профиль к крышке станка (см. Фото №41).
Приварил ролик к оси, используя кусок металлической пластины (см. Фото №42). Произвёл предварительную сборку станка (см. Фото №43).
В качестве плеча рукоятки решил использовать старый засов от ставни (см. Фото №44), из которого в последствие отрезал кусок необходимой дины. Подвижную ручку сделал из рукоятки от напильника, предварительно просверлив в ней отверстие и надёв её на шпильку с резьбой М8 (см. Фото №45). Изготовленную ручку прикрутил к станку, станок почти готов (см. Фото №46).
«Зачесались руки» и, не изготавливая внутренних упоров, решил попробовать прокатать трубы, получилось на «ура» (см. Фото №47).

 

Затем из обрезков уголка 50мм изготовил внутренние упоры подвижной части станка (см. Фото №48). Приварил внутренние упоры к подвижной части станка, а также, вместо одного из съёмных внешних упоров приварил пластину (см. Фото №49). Покрасил станок, части станка не подлежащие попаданию краски, закрывал малярным скотчем (см. Фото №50).
После высыхания краски собрал станок воедино, все трущиеся части смазал слоем ЛИТОЛ-24. Произвёл гибку труб на необходимый радиус (см. Фото №51 и №52).
А это первенец из навесов, ради которых, собственно говоря, и сделал станок (см. Фото №53, №54, №55).

 

Отлично, я даже и не думал что все так просто.
С каким усилием прокручивается ведущий вал и не проскальзывает ли он ?

 

Вал прокручивается очень легко, проскальзываний нет вообще.

 

Можно сделать станочек и из обрезков швеллеров, если конечно таковые имеются (см. вложенный файл).

 

Доброго дня, 10delta !

Сам некоторое время назад изучал вопрос о том как своими руками создать подобный станок. Но вот такой пошаговой и настолько прекрасно иллюстрированной инструкции до сих пор не встречал! Кроме того одни швы сварочные чего стоят! Стало быть у Вас и руки еще золотые! Порой смотришь на самоделки других, вроде бы человек сделал станок замечательный, а настолько неаккуратно сварки лежит, поленился от ржавчины очистить, покрасить... и становится грустно, ведь люди для себя делают, должно же быть все по-уму... А на таком станке как Ваш работать удовольствие в том числе и эстетическое. Снимаю шляпу и желаю всяческих успехов как в создании козырьков и навесов, так и в станкостроении!

 

@val-lel, спасибо за оценку моего труда!

 

А ролики эти из чего сделаны? закаленные? пытаюсь найти их в интернете не не вижу ничего похожего... может не так ищу?

 

@10delta, Превосходное описание! Именно такими должны быть статьи в разделе самоделов. +100 к авторитету за это!
А теперь вопросы.
1) Использование текстолитовых пластин чем то обосновано или что под руку попало? можно ли заменить например на втулки под болты или принципиально плоская полнотелая пластина должна быть?
2) расстояния между роликами и высота стоек под съемные ролики рассчитывались или как рука взяла лишь бы симметрично? Почему спрашиваю - сдается мне что эти размеры влияют на возможный максимальный радиус изгиба.
3) каков получился максимальный радиус изгиба с вашими размерами станка?

 

На счёт втулок под болты лично меня мучают сомнения в их надёжности... т. к. при затягивании одну втулку может чуть больше расплющить в итоге перекос вала и кривая дуга... в связи с чем подшипник должен быть установлен максимально надёжно но иметь возможность регулировки (читал на другом сайте что регулировать для выравнивания можно подкладыванием жести)