Способы формования арболитовых блоков

Способы формования арболитовых блоков, оборудование для производства арболита и технология сушки готовых блоков – личный опыт.

О составе и о пропорциях смеси для производства арболитовых блоков мы уже писали в первой части настоящей статьи. Сегодня мы расскажем о том, как правильно формовать и утрамбовывать арболитовую смесь, а также о правилах складирования готовых блоков.

В настоящее время существует несколько способов формования арболитовой смеси:

  1. Ручное трамбование на полу производственного помещения.
  2. Ручное трамбование с использованием вибростанка.
  3. Механизированное трамбование методом вибропрессования.
  4. Формование на вибростанке с пригрузом.

Какой из них более предпочтителен – зависит от запланированного объема производства.

Рассмотрим перечисленные методы подробнее.

Ручное трамбование на полу

Представленный метод считается наиболее экономичным. Как правило, его применяют, когда необходимо изготовить материал для строительства собственного дома, но иногда этот способ используется при открытии нового производства.

a991ruПользователь FORUMHOUSE

Если денег немного, я бы начал с ручного трамбования (без станка совсем), то есть: ручная трамбовка плюс виброплощадка или просто ручная трамбовка. При объеме 100-120 м³ в месяц – это отличный вариант.

Представленный способ предполагает наличие следующего оборудования:

  • смеситель принудительного типа или емкость для ручного замешивания смеси (некоторые используют обычные бетономешалки, но их применение на практике не всегда эффективно);
  • стальные формы для блоков;
  • ручная трамбовка (стальная);
  • ровное основание, на которое будут устанавливаться формы (основание накрывается полиэтиленовой пленкой);
  • поддоны для складирования готовых изделий.

Сразу после замешивания арболитовая смесь раскладывается по формам. Формование производится в 2-3 этапа: смесь укладывается в формы послойно, причем каждый слой необходимо последовательно утрамбовывать. Перед трамбованием смесь следует проштыковать, используя узкие вилы.

Какой бы способ формования вы ни выбрали, особое внимание необходимо обратить на конструкцию самих форм. Так, размер формы по длине и ширине соответствует размеру блоков. Высота же формы всегда больше заданного размера. Это делается для того, чтобы в форму смог поместиться необходимый объем неутрамбованной смеси. Коэффициент уплотнения варьируется в следующих пределах: от 1,2 до 1,6. При этом он будет соответствовать средней плотности конструкционного арболита (700 кг/м³). Иными словами, если высота блока у вас равна 37 см, то минимальная высота формы должна быть 44,5 см. Форма наполняется до верхнего края, а затем смесь утрамбовывается до высоты блока (чем выше форма, тем выше будет плотность готовых блоков и, соответственно, выше их прочность).

Блоки можно сразу делать универсальными, чтобы по своим размерам они могли одновременно подходить и для строительства стен (толщиной 37 см), и для строительства перегородок (толщиной 16 см).

ecodrevПользователь FORUMHOUSE

Размер –50х37х16. Благодаря всем форумчанам именно этот размер и делаем. Этот блок будет универсальный – стеновой и перегородочный.

Толщина арболитовой стены, защищенной от попадания влаги (изолированной), должна составлять 30 см. Если нет защиты – 37 см.

Формы для арболита следует делать либо стальными (из нержавейки), либо деревянными (с обшивкой из нержавеющей стали). Корпус формы должен состоять из двух частей, при этом дно у такой конструкции будет отсутствовать.

Соединяются обе половины с помощью металлических шпилей.

Вместо дна используется фанерная дощечка или ровное основание бетонного пола. Поверхность основания следует накрыть полиэтиленовой пленкой. Это делается для того, чтобы защитить основание от налипания смеси. При этом для защиты боковых и нижних поверхностей формы от налипания арболита можно применять линолеум или специальные растворы. А вот какой вариант защиты использует один из пользователей нашего портала.

ChombaПользователь FORUMHOUSE

Долго мудрили с различной "химией", предназначенной для смазывания металлических форм. В итоге взяли у пищевиков отработанное растительное масло (у нас цена – 650 руб. за 50 литров), попробовали. Уже второй год пользуемся только им. Работает прекрасно.

Стенки арболитовых форм желательно оснастить специальными фиксаторами (защелками).

Срабатывая во время утрамбовывания смеси, они фиксируют трамбовочную крышку в положении, соответствующем высоте блока.

Крышка забивается с помощью стальной трамбовки, которая использовалась для последовательного трамбования нескольких слоев арболитовой смеси.

При ручном способе формования используется несколько форм. Каждая из них рассчитана на 1 или 2 блока. Этот способ позволяет осуществлять распалубку готовых изделий как мгновенно (сразу после формовки), так и спустя определенное время (10-12 часов после формования). Второй вариант позволяет получить более прочные изделия.

Переносить блоки на поддоны желательно, спустя 2-3 дня после распалубки. Складывать блоки друг на друга можно только через 3-4 дня после их изготовления, а складировать изделия в три ряда (по высоте) можно только через 6-7 дней после распалубки.

Несмотря на разницу в плотности блоков, полученных методом ручного трамбования, при соблюдении технологии их прочность всегда будет соответствовать строительным стандартам.

Ручное трамбование на вибростоле

Этот способ формования предполагает использование всех тех приспособлений, которые перечислены в предыдущей главе. Единственное, что придется приобрести дополнительно – это сам вибростол.

В процессе формования блоков арболитовые формы (вместе с основанием, накрытым полиэтиленом) устанавливаются на поверхность вибростола. Затем форма наполняется смесью, которая сразу же проштыковывается тонкими вилами. На следующем этапе в работу задействуется вибростанок. Устройство включается на короткий промежуток времени: 10-30 сек. Точное время работы станка устанавливается опытным путем.

После выключения станка смесь утрамбовывается с помощью ручной трамбовки и фиксирующейся крышки. Сформированные блоки вместе с основанием можно снимать с поверхности вибростола.

Время вибрации арболитовой смеси – это один из решающих факторов, определяющих качество готовых блоков. Длительная вибрация приводит к ухудшению качества изделий.

Производить распалубку можно сразу, а можно спустя 10-12 часов после формования.

Преимущества формования на вибростоле состоят в возможности получения блоков с более однородной внутренней структурой. При этом плотность блоков, изготовленных в процессе нескольких замесов, будет отличаться незначительно (чего нельзя сказать о качестве изделий, полученных методом обычного ручного трамбования).

Формование на вибропрессовальном станке

Формование блоков с помощью вибростанка требует наличия основного и вспомогательного оборудования:

  • емкость для разбавления хим. добавок;
  • мерные емкости для засыпки цемента и наполнителя;
  • вибростанок со стальными формами;
  • тележки для транспортирования арболитовой смеси (при необходимости);
  • деревянные или стальные поддоны для формования (могут быть рассчитаны сразу на несколько блоков);
  • стеллажи и поддоны для складирования блоков.

Представленный способ формования требует покупки специального вибростанка, обладающего довольно сложной конструкцией (изготовить такой станок самостоятельно – очень сложно, а оборудование, имеющееся в продаже, нередко требует доработки).

a991ru

На рынке продается огромное количество разных вибростанков, но, к сожалению, без внесения изменений практически ни один из них не пригоден для производства арболита.

Изменения должны затронуть конструкцию виброплощадки и прессовального механизма. Так, вместо виброплощадки необходимо установить виброударную установку (чтобы цемент при вибрации не стекал с поверхности щепы).

VIKTOR 220Пользователь FORUMHOUSE

На вибростоле блоки изготавливать нежелательно, так как цементное молочко стремится вниз. Для арболита необходимо ударное встряхивание.

Если при ручном формовании на вибростоле подобная проблема решается предварительным штыкованием, то конструкция вибростанка не предусматривает осуществления этой операции. К тому же, если прессовальный механизм приводится в действие гидравлическими (или пневматическими) цилиндрами, под воздействием сильной вибрации он очень быстро выходит из строя. Все эти проблемы производителю арболита приходится решать самостоятельно.

Некоторые производители используют вариант с винтовым прессом.

Ecodrev

На винтовом прессе я уже изготовил более 10000 м3 (за 3 года). Проблем незамечено. Меняем только цепь 2 раза в год, двигатель – 1 раз в 1,5 года, и своевременно производим замену бронзовых шайб (1 раз в год). Думаю, при правильном изготовлении пресса – вариант рабочий.

Конструкцию вибропресса каждый производитель выбирает для себя самостоятельно.

Последовательность формования:

  1. Формы заполняются арболитовой смесью.
  2. Смесь подвергается воздействию виброударной установки (в течение 10-15 с).
  3. Производится прессование смеси (прессование осуществляется либо во время работы виброударного механизма, либо после его выключения).
  4. Поддон с готовыми блоками переносится на стеллаж.

Складывать блоки один на другой, так же, как и в двух предыдущих случаях, можно не ранее, чем через 3-4 дня после изготовления. Складировать изделия в несколько рядов (по высоте) можно только спустя неделю.

Сушка блоков, в большинстве случаев, происходит при естественной (положительной) температуре. Дополнительная термообработка изделиям, как правило, не требуется.

Преимущества изготовления блоков на вибропрессе состоят в максимальной механизации труда и в возможности изготавливать блоки с однородной структурой.

Вибрирование с пригрузом

Теперь перейдем к описанию наиболее распространенного способа формования блоков, который позволяет механизировать технологический процесс и одновременно оптимизировать затраты, связанные с открытием производства.

Вибростанок с пригрузом в настоящий момент можно приобрести на рынке, а имея в наличии соответствующие чертежи, его вполне можно изготовить своими руками (или заказать изготовление на профильном производственном предприятии).

Компактные арболитовые станки с пригрузом чаще всего рассчитаны на одновременное формование только одного блока, поэтому пригруз легко опускается в форму руками.

Список оборудования для производства арболита указанным способом представлен в предыдущей главе. Только вибропрессовальный станок, в данном случае, меняется на вибростанок с пригрузом. Если организовать своевременное включение и выключение виброустановки, то представленный способ формования позволит получить прочные и надежные блоки, при этом мгновенная распалубка ничуть не ухудшает качество готовых изделий.

Последовательность формования:

  1. После заполнения формы в работу включается виброустановка (если заполнение формы производится механизированным способом, то вибрацию можно включать в процессе засыпания смеси). Продолжительность вибрации составляет несколько секунд и определяется опытным путем.
  2. На следующем этапе крышка пригруза опускается в форму. Дальнейшая вибрация включается либо одновременно с прессованием, либо после того как пригруз опустится в форму (все зависит от конструктивных особенностей станка).
  3. После того как пригруз опустится в форму, вибрация включается (или продолжается) в обязательном порядке.
AnuganПользователь FORUMHOUSE

Для всех простым языком: нужно включать вибрацию по мере засыпания смеси в форму, но, чтобы не перегружать механизмы и не расслаивать смесь, сила вибрации должна регулироваться (частотником, например). Низкая частота – в процессе засыпки, высокая частота – в момент приложения к смеси верхней плиты-пригруза. Я делаю именно так.

Неплохо зарекомендовал себя метод циклического пригруза: в процессе формования блока пригруз несколько раз поднимается и опускается в форму.

a991ru

Обычно достаточно 3-х циклов подъема и опускания пригруза. При таком раскладе после мгновенной распаковки в блоке практически отсутствует внутреннее давление и редиформация.

Суммарное время вибрирования смеси, как и для предыдущих способов формования, должно составлять 10-15 с. После прессования производится распалубка блоков. Складывать блоки один на другой можно не ранее, чем через 3-4 дня после распаковки.

Теперь поговорим о весе пригруза. Чтобы создать для арболитового блока коэффициент уплотнения (Куп) – 1,27, к его поверхности необходимо приложить усилие 0,01 МПа (или 0,1 кг/см²). Для того чтобы Куп равнялся – 1,34, прилагаемое усилие должно составить 0,02 Мпа (или 0,2 кг/см²). Эти показатели достигаются при одновременном вибрировании и прессовании смеси. Прикладывая такие усилия к поверхности блока, можно получить изделия, обладающие конструкционной прочностью. А зная габариты блока, можно быстро вычислить требуемый вес пригруза.

Например, блок 50х37х16 имеет площадь поверхности, равную 1850 см². Для того, чтобы коэффициент уплотнения такого блока составил – 1,34, вес пригруза должен быть равен 1850 х 0,2 = 370 кг. Если ориентироваться на Куп – 1,27, то нужен вес – 185 кг.

AnuganПользователь FORUMHOUSE

Я интуитивно выбрал наиболее эффективный способ производства для формы из 6-ти блоков: вибрование с пригрузом под давлением – 0,1 кг*с/см2. Используется разная частота вибрации и направленная вибрация.

Эффективность формования с пригрузом многократно подтверждена на практике и весьма популярна среди современных производителей арболита. Как мы уже говорили, простейший станок, рассчитанный на формование одного блока, можно изготовить самостоятельно. Схематично устройство выглядит следующим образом:

Основные его элементы перечислены в таблице.

Процесс его изготовления требует точности, определенных знаний и навыков. Если у вас есть желание попробовать свои силы в этом деле, в сети можно найти подробные чертежи, в соответствии с которыми изготавливается станок. 

Предлагаем вашему вниманию фото самодельного станка.

Конструкция смесителя

Теперь немного расскажем о смесителях принудительного типа, которыми пользуются участники нашего портала при замешивании арболитовой смеси. Смеситель принудительного типа, в отличие от привычной бетономешалки, оптимально подходит для замешивания арболита. 

Объясняется это тем, что легкая щепа плохо перемешивается в мешалке для тяжелых бетонных смесей.

Костян мкр1Пользователь FORUMHOUSE

Применение именно таких мешалок объясняется тем, что замешиваемое сырьё имеет лёгкий вес, поэтому использование гравитационных растворомешалок для создания смеси не совсем целесообразно.

Принудительный смеситель состоит из рамы, двигателя, редуктора, рабочей емкости и рабочего вала с лопастями. Смеситель, как и станок, можно приобрести на рынке, а можно изготовить самостоятельно.

Вот, к примеру, какую конструкцию предлагает пользователь нашего портала.

Шерлок ХОЛМСПользователь FORUMHOUSE

Три лопасти гонят смесь влево, потом три лопасти гонят смесь вправо. На вал будут прикручены стальные лопасти из листа – 12 мм с накладками из резины с кордом (из шин от грузовика). Мощность двигателя – 5,5 кВт.

Расчетные обороты рабочего вала смесителя в данном случае примерно соответствуют 40 об/мин.

Как мы уже говорили, на начальных этапах производства потребуется минимум оборудования и материалов. О покупке и изготовлении производственного оборудования можно задумываться, если существует необходимость в увеличении объемов производства.

Какое именно оборудование необходимо для изготовления арболитовых блоков? Какая у него должна быть производительность? Как правильно использовать рабочее пространство помещения? На перечисленные вопросы каждый ответит по-своему. Четкое понимание картины приходит после того, как будет отработана технология, гарантирующая получение качественных и прочных блоков.

Проверка прочности блоков

Испытания арболитовых блоков на прочность следует производить только после того, как изделия полностью высохнут, то есть, достигнут своего постоянного веса (для этого нужно примерно 20 дней). Наиболее точно определить плотность арболита можно лишь в лабораторных условиях. В соответствии с СН 549-82 испытаниям подвергаются образцы, обладающие размерами 150х150х150 мм.

Чтобы высушить арболит до постоянной массы, его следует хранить в помещении с устойчивым режимом влажности воздуха. Можно также сушить на улице (под навесом).

Показатели прочности определяются по двум основным параметрам: сопротивление по осевому сжатию (призменная прочность) – Rbk, и сопротивление по осевому растяжению – Rbtk. Минимальная прочность конструкционного арболита при этом составляет – 21 кгс/см².

EcoblocksuПользователь FORUMHOUSE

Для строительства одноэтажного дома с мансардой или двухэтажного дома необходимо использовать конструкционный арболит с минимальной маркой прочности – М25, которая соответствует классу прочности – В1,5 (минимальная прочность на сжатие примерно равна 21 кгс/см2).

Часто обращаться в лабораторию для проверки прочности – накладно. Да и времени на это уйдет немало. Вот какой способ проверки прочности придумал один из пользователей нашего портала: он подсоединил манометр к обычному гидравлическому домкрату и установил устройство в самодельную испытательную установку.

tyjdnfhmjПользователь FORUMHOUSE

Верхняя площадка – 150 мм. Диаметр поршня домкрата – 35 мм. Манометр подошёл от кислородного редуктора высокого давления – удобно. Показания снимаешь без нуля. Например, 150 равно15 кг/см².

Прочность блока фиксируется в момент начала его разрушения (при появлении первых трещин). При плавном возрастании нагрузки такой способ позволяет точно определить характеристики изделия.

Чтобы эксперименты по изготовлению арболитовых блоков происходили с максимальной эффективностью, рекомендуем посетить раздел, посвященный обсуждению технологических особенностей производственного процесса. Тема, посвященная производственному оборудованию, поможет найти ответы на вопросы, касающиеся механизированных устройств для изготовления арболита. А видеосюжет, посвященный возведению стен из арболитовых блоков, научит правильно обращаться с представленным материалом.